机械必威体育网址

标题: 11个轴承损伤的典型案例，原因分析及解决方案 [打印本页]

作者: 张麻子 时间: 2019-3-9 09:54
标题: 11个轴承损伤的典型案例，原因分析及解决方案
本帖最后由张麻子于 2019-3-9 09:55 编辑

轴承在运转中无法直接观察，但通过噪音、振动、温度、润滑剂的消耗等状况可以察觉轴承异常。应及时检查分析故障原因，避免更大的损失。本文分享轴承损伤的11个代表案例。
% J) v( {9 _) K' _9 N

裂纹缺陷

部分缺口有裂纹。

原因：主机的冲击负荷过大，主轴与轴承配合过盈量大；也有较大的剥离摩擦引起裂纹；安装时精度不良；使用不当（用铜锤、卡入大异物）和摩擦裂纹。

解决措施：应检查使用条件，同时设定适当过盈及检查材质，改善安装及使用方法，检查润滑剂以防止摩擦裂纹。

滚道表面金属剥离

运转面剥离。剥离后呈明显凹凸状。

原因：轴承滚动体和内、外圈滚道面上均承受周期性脉动载荷作用，产生周期变化的接触应力。当应力循环次数达到一定数值后，在滚动体或内、外圈滚道工作面上就产生疲劳剥离。

如果轴承的负荷过大，会使这种疲劳加剧。另外，轴承安装不正、轴弯曲也会产生滚道剥离现象。

解决措施：应重新研究使用条件和选择轴承及游隙，并检查轴和轴承箱的加工精度、安装方法、润滑剂及润滑方法。

烧伤

轴承发热变色，进而烧伤不能旋转。

原因：一般是润滑不足，润滑油质量不符合要求或变质，以及轴承装配过紧等。另外游隙过小和负荷过大（预压大），滚子偏斜。

解决措施：选择适当的游隙（或增大游隙），要检查润滑剂的种类，确保注入量，检查使用条件，以防定位误差，改善轴承组装方法。

保持架碎裂

铆钉松动或断裂，滚动体破碎。

原因：力矩负荷过大，润滑不足，转速变动频繁、振动大，轴承在倾斜状态下安装，卡入异物。

解决措施：要查找使用条件和润滑状态是否适宜，注意轴承的使用，研究保持架的选择是否合适和轴承箱的刚性是否负荷要求。

蠕变

内径面或外径面打滑，造成镜面或变色，有时卡住。

原因：配合处过盈不足，套筒紧固不够，异常升温，主机负荷过大等。

解决措施：要重新研究过盈量是否合适，检查使用条件，检查轴和轴承箱的精度。

生锈腐蚀

表面局部或全部生锈，滚动体变线条状生锈。

原因：保管状态不良，包装不当，防锈剂不足，水分酸溶剂等侵入，直接用手拿轴承。水、腐蚀性物质（漆、煤气等）的侵入。润滑剂不合适。由于水蒸气的凝结而附有水滴。高温多湿时停转。运输过程中防锈不良。

解决措施：要防止保管中生锈，定期不定期重新进行涂油包装，强化密封性能，定期检查润滑油，对油质不合格或变质的要及时更换，要正确的使用轴承。

轴承压痕

损伤状态：咬入了金属小粉末，异物等的时候，在滚道面或转动面上产生的凹痕。由于安装时受到冲击，在滚动体的间距间隔上形成了凹面（布氏硬度压痕）。

原因：金属粉末等的异物咬入。组装时或运输过程中受到的冲击载荷过大。

解决措施：冲击轴套。改善密封装置。过滤润滑油。改善组装及使用方法。

轴承磨损

损伤状态：所谓磨损是由于摩擦而造成滚道面或滚动面，滚子端面，轴环面及保持架的凹面等磨损。

原因：异物侵入；生锈电蚀引起的发展；润滑不良；由于滚动体的不规则运动而造成的打滑。

解决措施：改善密封装置；清洗轴承箱；充分过滤润滑油；检查润滑剂及润滑方法。

轴承假性布氏压痕

损伤状态：在微振期间，滚动体和滚道轮的接触部分由于振动和摇动造成磨损有所发展，产生累似布氏压痕的印痕。

△轴承假性布氏压痕

原因：在运输过程中，轴承在停转时的振动和摆动。振幅小的摆动运动。润滑不良。

解决措施：运输过程中要对轴和轴承箱加以固定。运输时对内圈和外圈要分开包装。加上预压减轻振动。使用适当的润滑剂。

轴承烧伤

损伤状态：滚道轮、滚动体以及保持架在旋转中急剧发热直至变色、软化、熔敷和破损。

原因：润滑不良。过大载荷（预压过大）。转速过大。游隙过小。水、异物的侵入。轴、轴承箱的精度不良、轴的挠度大。

解决措施：研究润滑剂及润滑方法。纠正轴承的选择。研究配合、轴承间隙和预压。改善密封装置。检查轴和轴承箱的精度。改善安装方法。

轴承变色

损伤状态：由于温度上升和润滑剂反应等，滚道轮和滚动体及保持架变色。

原因：润滑不良。与润滑剂的反映造成热态浸油。温度上升大。

解决措施：改善润滑方法。

作者: bozidan 时间: 2019-3-9 10:16
不错????，很好的知识

作者: 远祥 时间: 2019-3-10 17:31
很全面，很实用的资料分享！

作者: 狼之翼lucifer 时间: 2019-6-3 09:30

作者: ugboyz 时间: 2019-7-27 14:26
谢谢分享

作者: 神经质三姐夫 时间: 2019-8-5 20:21
谢谢分享，新手学习了

作者: 大毒童 时间: 2019-9-2 16:19
学习学习

作者: WERSH 时间: 2019-9-17 14:33
谢谢分享，新手学习了

作者: hj1230 时间: 2019-9-21 16:33
感谢分享，学习

作者: 阿东aj 时间: 2020-2-16 02:25
实用，谢谢

欢迎光临机械必威体育网址 (//www.szfco.com/)