机械必威体育网址

标题: 怎样保证工装和工件的同轴度？ [打印本页]
作者: LEONpan    时间: 2018-10-19 20:29
标题: 怎样保证工装和工件的同轴度？
本帖最后由 LEONpan 于 2018-10-19 20:30 编辑 $ n4 K* M" O' W' x/ w

) C0 ?; X$ j  w9 H  d1 P如图所示，圆柱形的工件放到工装上面，靠端面定位以及外圆面的配合能保证无数个工件和同一个工装的同轴度在1丝以内么？公差怎么给？* c7 G  x# }3 ^3 [/ ]% }
作者: 晓昀    时间: 2018-10-19 21:28
本帖最后由 晓昀 于 2018-10-19 21:30 编辑
2 X6 W4 c: G: K
) F) @2 q( @5 K+ |3 V4 {" X+ c' H& H两个配合件怎么给同轴度？一般地，同轴度是同一个零件的不同结构要素可以给同轴度。8 ~8 L: `4 P3 g* l# b# Q
最好给工装的圆柱面和定位面给一个垂直度或者定位面给一个端面跳动，是工装圆柱面中心线与定位端面保持垂直。7 Q8 E* b* `$ p+ x2 ]' V
作者: LEONpan    时间: 2018-10-19 21:33
本帖最后由 LEONpan 于 2018-10-19 21:39 编辑
# o; U5 \+ X; }# C: Z, {+ U
晓昀 发表于 2018-10-19 21:286 y4 B* ~" L3 P
两个配合件怎么给同轴度？一般地，同轴度是同一个零件的不同结构要素可以给同轴度。3 g5 X9 u0 l9 @; M1 @0 _
最好给工装的圆柱面和 ...

$ j* k+ N8 Z! n; Q& N笔误，我的意思是说要保证装配精度，保证两个零件同心。就是不知道公差值给多大。或者有没有其他的定位方式。
3 j  \. j9 w7 p0 W
作者: 韩寒11    时间: 2018-10-19 21:36
首先，工件和工装的圆度要在5个谬以内才行，尺寸公差也要在5个谬以内，然后，间隙配合0.01以内很难能用手摆正放到工装内
作者: LEONpan    时间: 2018-10-19 21:41
韩寒11 发表于 2018-10-19 21:36
$ N! K" v! t6 |6 N/ }2 W. w; I首先，工件和工装的圆度要在5个谬以内才行，尺寸公差也要在5个谬以内，然后，间隙配合0.01以内很难能用手摆 ...

: e) f$ z5 S4 q5 d! P. l这个估计做起来很难了，并且还要求具有互换性。' R+ R0 M  ]3 D/ P# @& H2 ?/ Y' @
作者: LEONpan    时间: 2018-10-19 21:47
晓昀 发表于 2018-10-19 21:28( y& `& ~! t  ?* S, O
两个配合件怎么给同轴度？一般地，同轴度是同一个零件的不同结构要素可以给同轴度。' M/ y8 u* W: L- ?8 m' S, V
最好给工装的圆柱面和 ...
0 Z) K$ ~3 Y/ x+ c. w" k
如果改一下，这种过定位的方式呢，端面为第一基准，锥面为第二基准0 y# n! c+ S& g" i4 @- p  `
作者: MATRIXIV    时间: 2018-10-19 21:52
LEONpan 发表于 2018-10-19 21:47( z3 Y7 J2 a& r7 U) B
如果改一下，这种过定位的方式呢，端面为第一基准，锥面为第二基准

% Q( Z3 ?* b2 H5 U3 \  t没有引导角,一样装不进2 p2 K& u/ _, q6 m5 f8 X4 f8 c
作者: LEONpan    时间: 2018-10-19 21:54
MATRIXIV 发表于 2018-10-19 21:527 X1 m0 j, M, c
没有引导角,一样装不进

. s& W: }3 i2 k' ^1 }1 ]为啥装不进？
  }- ^9 G* J) p1 `: n
作者: MATRIXIV    时间: 2018-10-19 21:56
LEONpan 发表于 2018-10-19 21:54  f$ _" e$ d# }
为啥装不进？
7 n+ v% q" a% s0 }9 i
圆柱段比圆锥段长# z4 Z$ g$ H  M( d& w! l
作者: 机加小牛    时间: 2018-10-19 22:52
锥度 已经决定深度了 再加个端面 先保证哪个公差呢9 Z' M. M8 O, h# X2 q. x
既要互换 还要同轴。零件公差肯定要高.
作者: yyzzss    时间: 2018-10-20 07:52
长理论上讲，再小的公差也不同心! K+ M- e- x2 B/ b5 r3 `$ V
作者: 3983596    时间: 2018-10-20 08:02
直接锥面定位吧，端面作为限位用还行
作者: 陆奇亮    时间: 2018-10-20 09:37
这样做有意义么？求教
作者: 伊尔山123    时间: 2018-10-20 09:42
工装精度我们一般会要求做到零件精度的1/3到1/2.你这个要几个u的精度的工装，怕是很难做到的
作者: yzhflypig    时间: 2018-10-20 10:38
一个丝的工装，有点玩过头了。。。。
作者: niguang    时间: 2018-10-20 11:20
牛B，能做到一个丝我服你！！！
作者: 小小_DiVSI    时间: 2018-10-20 11:52
niguang 发表于 2018-10-20 11:20
+ p1 s- W% X$ v5 [* G9 T' D牛B，能做到一个丝我服你！！！

0 U/ Z! a0 p, e2 o装完再车一刀
  L2 f7 h' O, y% e% C( q
作者: WO7608889    时间: 2018-10-20 16:12
这么高精度的工装是否有必要？思考......
作者: 韩寒11    时间: 2018-10-20 19:24
LEONpan 发表于 2018-10-19 21:41  Y/ ~( U& C3 V( O5 ]4 V
这个估计做起来很难了，并且还要求具有互换性。
% c7 s6 _( |+ {+ o
所以，是不是更改一下设计呢
作者: 远祥    时间: 2018-10-21 14:15
批量做是无法保证在一个丝以内的。
作者: gaojia3000    时间: 2018-10-24 17:45
一条的公差你这个实现不了，无数个工件说明是批量生产，目前应该国内没有什么设备有这么稳定的精度，产品进度达不到，你工装即使保证了精度一样没用，楼上有社友的建议从设计方面想办法吧，可以尝试下嘛。
作者: LEONpan    时间: 2018-10-30 14:37
陆奇亮 发表于 2018-10-20 09:37
# B3 o' x% w) S2 v; t这样做有意义么？求教
8 p) w. Q. u. x1 V/ H
客户要求。
2 P( d# |/ x! r. r! m% d7 w: z
作者: LEONpan    时间: 2018-10-30 14:42
MATRIXIV 发表于 2018-10-19 21:56
) p" Y% _! u( v" O+ U圆柱段比圆锥段长

' E6 J+ b0 h1 ^  n' H! w! D圆柱段是空的，工件就是一个锥形* c. ^6 p4 O; L  K0 a3 k0 `8 T
作者: LEONpan    时间: 2018-10-30 14:45
机加小牛 发表于 2018-10-19 22:52
3 _* ~3 ^6 ^) S锥度 已经决定深度了 再加个端面 先保证哪个公差呢5 V! Q! x! _; ^( X9 a5 r
既要互换 还要同轴。零件公差肯定要高.

- i$ i4 j: b! L3 h* t2 r我觉得应该是先保证端面，端面为第一基准，再靠圆锥辅助定心，但是这精度要求太高了。
% h' U' Q" y4 l5 Q
作者: LEONpan    时间: 2018-10-30 14:47
yzhflypig 发表于 2018-10-20 10:38  |; y1 S- s/ ^5 j: \
一个丝的工装，有点玩过头了。。。。

# F4 f' h4 x# }8 Y; x& X+ _7 H玩大发了，客户就是这么要求的，并且别人之前还真就是这么做的，只是是直接在机床上找正，现在是要改为找正后再上机床。
( _: ]7 c2 ?6 ?; ~
作者: LEONpan    时间: 2018-10-30 14:50
gaojia3000 发表于 2018-10-24 17:45# X/ g5 y/ c5 t+ w  ^3 H
一条的公差你这个实现不了，无数个工件说明是批量生产，目前应该国内没有什么设备有这么稳定的精度，产品进 ...
( g5 _3 [$ S  h
设备没有问题
作者: 陆奇亮    时间: 2018-10-30 16:23
LEONpan 发表于 2018-10-30 14:37& H% H' H, g: P( O3 m: l
客户要求。
2 H( i3 \+ b  r1 w0 w7 u
通常都只要求零件本身的精度，工装只是提供一个稳定的装夹
6 u1 Q0 b0 C) Q( f% x' Q6 J8 g
作者: ZHPSW    时间: 2018-12-14 16:43
考虑一下实际好点，加工成本超高，装配超难



欢迎光临 机械必威体育网址 (//www.szfco.com/) Powered by Discuz! X3.4