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标题: 大家谈谈对TPM的看法 [打印本页]

作者: 风的影子 时间: 2008-6-21 08:17
标题: 大家谈谈对TPM的看法
前几天连续传了几个关于TPM的资料，不知道大家看后对TPM是怎么一个看法。交流一下

[ 本帖最后由风的影子于 2008-6-21 08:39 编辑 ]

作者: 巍峨的山峰 时间: 2008-6-21 13:00
在我们单位曾经推行过一段时间，后来也无疾而终，感觉关键在于提高员工的素质以及企业必须给予员工充分的归属感。
谢谢你提供的资料，资料很不错

作者: 风的影子 时间: 2008-6-21 15:44
一个设备管理专家对TPM的看法：TPM简称全员设备维护，是一个系统工程，需花费大量的RMB，2－3年的时间，单位老总的坚定不移的支持，职能部门持之以恒的毅力否则是空谈。目前我国公司有此气魄和毅力的甚少；武钢执行过，可是是国营企业，内容形式都有，制度也健全，效果不尽人意。---同意此楼主的看法.但TPM的实施.实际上的费用的大小.主要和LD的支持力度.和员工的基础等有很大关系.但不管是国企和外企.往往是虎头蛇尾.主要原因:1.推行者本身对TPM的推进流程照搬较多.过程中需要的调整没有做或不会做. 2. 领导将TPM讲的过于神秘.偏离了TPM核心. 实际上.所谓的TPM是一个不算复杂的东西,也不是很先进的东西.很多单位的较多做法和TPM的核心都较接近.只是名称不同而已.做TPM时,先参考原来国企的传统管理等会事半功倍的.如果原来的传统管理基础都没有.那建议从头做起吧
我们公司没有推行过，不过推行成功的企业，在设备管理工作上一定很好做

作者: 耐火砖 时间: 2008-10-17 13:13
我们这的国企也还都没有来按这个执行,但目前的管理制度有些接近的,叫法也不一样.

作者: 遨游天下之1985 时间: 2008-11-30 20:29
感觉TPM就像共产主义一样离我们还有很大一段距离，呵呵，也许我的境界还没有哪么高。

作者: putini 时间: 2008-12-1 09:01
标题: 回复 1# 风的影子的帖子
我怎么看不到阿、？

作者: liutao337 时间: 2008-12-13 15:00
单位一直在搞tpm
感觉效果还是有的不过有点劳民伤财一般的单位搞不了啊

作者: 樊阳 时间: 2008-12-14 19:57
有点劳民伤财

作者: Fanweixiang 时间: 2008-12-14 22:02
我们工厂从2004年开始推行TPM，到现在已经快5年了。由于有上面领导层的支持，厂长对推行TPM坚定不移，现时我们所有的日常维修，以及保养都是由操作员进行。开发区只有我们厂推TPM可以坚持那么久。而且在今年年头，工厂把所有的维修工和电工都辞退了。同时我们和另一个外资集团整合并且另一个集团的老总掌了权，我们是新老板认可的原本集团里唯一的一个工厂。虽然TPM有一点小成绩，但我总是觉得随时有变样的可能。原来坚决支持TPM的厂长被调到了上海的另一个工厂当厂长。新的厂长来到后，原来各种旧势力都有抬头的迹象，都在纷纷向新厂长争取更多的资源。不知道会不会有一天又走回旧路。
我虽然并不是100%支持TPM，但也相当看好TPM。不是完全支持TPM是因为一部分人会因此失业。虽然如此，但TPM确实带来了效率的提升。我觉得刚开始推行TPM的时候，对操作员的鼓励和支持是非常重要的。

作者: jin414760385 时间: 2009-4-24 17:46
记得每年都有机械协会主办的tpm培训班，07年清晰的记得是三天的培训，学费1800，但没有亲自参加过。自己觉得对tpm了解不深的还不多

作者: LE20618334 时间: 2009-7-26 19:22
日企里面这个很常用的,我在的公司里正在推行啊,但是我看到大家的积极性不是很高,很多时候是应付了事啊

作者: chenliguo328 时间: 2009-8-10 20:28
设备管理是需要全员参与，但是很少有企业对设备管理很重视，因为设备管理需要投入大量的资金来恢复设备的精度，当设备能够运行时就用吧，等到不能用再说。

作者: 黎明玉 时间: 2009-8-11 21:57
TPM是个好东西，无可厚非！好的东西就不容易得到和难实现。要很好的推行，领导的力度重要，全员的素质也是制约推行的关键。就像说主人翁，敢问真的有几个把公司看成自己的？O(∩_∩)O哈哈~

作者: wujp 时间: 2009-8-11 23:49

在我们单位曾经推行过一段时间，后来也无疾而终，感觉关键在于提高员工的素质以及企业必须给予员工充分的归属感。$ s& d% N b5 K% i7 D
谢谢你提供的资料，资料很不错
# O+ I+ l" X; w0 Y4 C2 \巍峨的山峰发表于 2008-6-21 13:00

我赞同这个说法。
如果员工的素质或对工厂不认可，你别期待他有什么贡献。更不要说全员参与这么虚的东西了。

作者: z9166 时间: 2009-8-13 21:16
还行吧，其实关键还是在执行

作者: LGLVZHIYONG 时间: 2009-9-1 10:51
个人认为：不管什么样的的维修模式，都属于“术”的范畴，简单说就是战术！有道无术，术尚可求，有术无道，止于术。有效的企业文化，或者说高层管理的战略意图的坚决与否才是关键！

作者: zhengkai 时间: 2009-9-3 14:20
刚开始搞TPM设备又要外包了，下面公司的积极性没有了

作者: chling000 时间: 2009-9-3 15:59
原来在一个日企，TPM实施的个人觉得还是比较成功的。

作者: fancymashal 时间: 2009-9-14 11:33
感觉在企业推行的效果不是特别好

作者: 自学成才DE 时间: 2009-9-16 07:44
我们公司离这个还远呢，顶一下。

作者: 冷光 时间: 2009-9-16 09:21
TPM的培训也参加了好几次了，去年在南京的，今年在上海的，今年在苏州的，相关的大会也参加了几次，感觉还是管理者的问题，坚持不懈的执行不容易做到。

作者: songbaohui008 时间: 2009-9-16 12:04
没有消化吸收永远也做不好。推行效果一般

作者: lizhng2001 时间: 2009-9-16 14:24
有谁用过PM？SAP PM 我正在研究实施

作者: 汤学红 时间: 2009-9-19 09:36
推广实行的难度很大，有些公司取得很好效果，比如外企。
我们这里实施的TPM好像没有，不过，也难实施啊。效果不咋地，要适合国情的发展！

作者: daliancnc 时间: 2009-10-4 23:51
需要支持和大量的培训难

作者: 贾炜 时间: 2009-10-6 12:19
TPM是好东西，无论是国有企业还是什么企业，一定要坚定不移的推行。
TPM是精益生产的重要组成部分，推行精益，首先需要解决的就是人的观念问题，只有从最高领导者到基层领导再到普通员工都能转变思想和观念，企业才有推行精益和TPM的可能。

作者: 卢甲贞-123 时间: 2009-10-7 21:44
我们公司也在早一年就开始推广TPM，那我觉得TPM是全员参与。TPM在我们公司是对机台的设备故障维修与保养，还有是维护生产线质量的调控等………

作者: 机械半桶水 时间: 2009-10-16 02:04
我以前单位推行过，不过具体效果还得看执行力度，看领导重视程度

作者: zjhioau 时间: 2009-10-22 20:03
为TPM而TPM就是行而上学，就是形式主意，绝对不会成功，只会半途而废。
其实我们首先要想：为什么要TPM，然后要想TPM是如何能够达到目的，适合不适合我，接下来要考虑要为此付出多大的代价，然后估算这代价是否合适，进而最终确定要不要搞TPM。
中国领导大多浮躁，讲多了也没有用，不往下说了！

作者: 制造业者 时间: 2009-10-22 22:43
搞了７年多的ｔｐｍ，越搞越觉的是狗屎！
唉！！！！！！！！！！！！！！！！！！！！！

作者: wgping2000 时间: 2009-10-23 20:57
TPM?听着洋气，在中国好像水土不服。

作者: guangxia 时间: 2009-10-26 09:43
企业没有推行过。

作者: chling000 时间: 2010-3-16 10:42
首先，TPM的推行要靠全体员工的支持和努力，从最高层就要关心和支持，使所有员工从思想上转变对设备的看法，才能真正提高设备的效率。

作者: zglnfsyy 时间: 2010-3-24 20:52
国情不同情况也不同
好的东西不一定有好的结果
要看具体的现实情况

作者: a1083904 时间: 2010-3-25 11:01
我们厂也推行过，不过因为年轻工人太多，流动快，领导有没有什么威望，没有落实，只能在口头上实施,

作者: okz007 时间: 2010-3-27 22:32
我用过，现在正在带着一个相关项目~~ 23# lizhng2001

作者: zqf710820 时间: 2010-6-13 17:24
tpm制度是好的,但是公司舍不得钱,就无从实行,现在的企业动不动就减员增效,把人员都所减到最少,怎么去执行,工人看不到前景,又怎会去实实在在的执行.

作者: arjsw 时间: 2010-8-5 22:05
呵呵,我下周就要参加上海的一个TPM培训班,两天1980元,不知道能学到些什么......

作者: 学习进步 时间: 2010-8-7 10:03
回复 38# arjsw
推行要有检核，就是说不落实与考核挂钩。做与不做一个样，那么做的人就会越来越少。

作者: AHHNYJ145 时间: 2010-8-9 16:42
设备管理的目的:提高设备的完好率、降低设备故障率、提高设备性能稳定性。TPM也是这些。

作者: 剑枫0532 时间: 2010-8-10 10:51
TPM本应是文明发展趋势的，但是时代中总有某些“必然性”的插曲曲折了它的进程。
我个人认为TPM以现场6S为基础推进比较好，想想看如果连灰尘都动不了，何以动的了灰尘下的故障隐患，这样不仅做不到TPM，恐怕连基本的预防检修体系都成问题了。当然6S中不仅仅是整洁、还有素养，如果没有高素质的员工，何来全员维修保养？让没有相关知识技术的员工进行维保设备，是对员工和设备不负责任的。
时代在进步，人员素质在提高，本应使TPM的进程加快，可是部分公司为了眼前的利益，降低了企业的人员素质、甚至管理成本。当然减少负债是没有错的，但是在砍掉成本的同时，是否也浪费了资产。

作者: 汤学红 时间: 2010-8-11 14:09
我参加过TPM的培训学习，说实话，我们集团做不到那样严格标准的，不过我们现行的要比TPM更人性化，更符合中国国情！谁需要TPM的培训PPT资料可以和我联系。

作者: 奥迪 时间: 2010-8-12 10:42
我们公司搞TPM有很多年了，有些车间已有很好的基础和自己的风格。全员性维修易于理解，但做起来很难，首先就要区别于旧体制的只有专业维修，而做到全员维修与专业维修相结合。我们公司生产车间都有专门维修的维修中心，另外生产线有自己的TPM小组和上线电钳工，生产线的维修人员负责各自生产线的日常设备点检（有点检表、细则，并由专业维修人员检查）、清擦、保养，并将检查出的问题分类为红、兰卡，兰卡内容由生产线自己解决，红卡内容报给维修中心，生产线协助解决；维修中心负责重点设备及模块化设备的点检、维护、保养，并投入很大精力进行预检修工作，结合二方面，设备很多故障都在萌芽期即解决、消除；当出现设备故障停台时，有维修中心牵头，生产线TPM小组协助进行维修，不但人员充足，而且通过实战进行了培训和沟通锻炼，另外，由于生产线人员对自己的设备状况了解最直观，所以故障的先期状态、现象描述成为维修的有力资料。另外，TPM小组成员定期到维修中心结合自身需要进行基础和专项培训，时间不长，但针对性很强，对于生产线自身维护和辅助维修中心工作有很大帮助，而且利于工作中的横向沟通。当然，还有许多措施和心得，时间关系，先不谈了，以后有机会再谈，但我认为，真正的TPM不是表格的丰富、目视的绚丽，是真正的发挥其精髓，波及全员达到全民皆兵，当然，工兵、野战兵、特种兵都要有，搭配还要合理。
呼吁，必威体育网址中多展开关于如何现代化维修，运用新技术、新材料，优化设备结构的讨论。

作者: ylmld 时间: 2010-8-12 19:25
单位TPM搞了一阵子，不是很成功，现在大张旗鼓的在强力推行六西格玛。

作者: 奥迪 时间: 2010-8-13 12:40
回复 44# ylmld

无论是六西格玛、还是TPM，还是其他什么？其实无关紧要，重要的是企业需要什么，并作为自己长期发展规划，使其成为企业优势发展的有力保障。无论什么形式，宗旨无非就是向着“零”故障停台，“万寿无疆”的设备寿命，及“常青树”般的工况发展，并由此培养员工的责任感和归属感，还有成就感。总之一句话，无论什么形式，最终都要形成一个最适合企业长期发展的企业文化。

作者: promejack 时间: 2010-8-14 15:37
光鲜的外表，要在中国企业执行啊，难~~
犹如APQP，都只是向外炫耀的谈资！

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