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标题: 设计人员怎样去理解和操作6δ---请教 [打印本页]

作者: easylife 时间: 2007-12-27 00:20
标题: 设计人员怎样去理解和操作6δ---请教
这是我在网络上找到的内容：
6δ，中文翻译为六西格玛（Six Sigma），是指实际上消除企业在每一项产品、流程以及互动方面的误差，以接近其品质目标标准的品质顶尖水准程度，并减少“不良品质成本”、缩短交货期、提高顾客满意度的管理过程和企业衡量标准。摩托罗拉公司在20世纪80年代后期到90年代中期，首先推动六西格玛行动。基本上，六西格玛采取预防导向的问题解决法、强调主动性的行为、基于资料而作决定、采取长程的规划、将人力视为资产而非成本，并且强调团队的授权和标杆学习。实施六西格玛的公司，能够一致地将产程的误差率控制在百分之三点四以下，成为接近完美品质的标准。六西格玛实施的第一步是成立小组，再由小组负责以六西格玛品质水准为目标的计划。每一小组须遵循“M－A－I－C”的四个步骤：M即“评量”（Measure），A即“分析”（Analyse），I即“改善”（Improve），C即“控制”（Control）。为了推动六西格玛，还需要设计“战士层级”，使员工接受六西格玛所要求的统计训练，通常这些层级以空手道的技能高低来命名，以通用电气公司为例，包括黑带高手、黑带、绿带等。

作为一名负责结构设计的机械工程师，为达到这样一个目标应该怎样做？请大家指导。

作者: 哆来咪 时间: 2007-12-29 14:40
6δy与5s 大概都是引进国外的模式吧

作者: wdj1993 时间: 2007-12-30 00:00
6δ对我们来说是一个可望而不可及的东西，就连Cpk达到1.33都困难

作者: easylife 时间: 2008-1-1 10:07

原帖由 wdj1993 于 2007-12-30 00:00 发表
6δ对我们来说是一个可望而不可及的东西，就连Cpk达到1.33都困难

前期投资是非常大，但回报也是非常可观的

作者: easylife 时间: 2008-1-1 10:09
找到一些相关资料，给需要的同志参考：

作者: easylife 时间: 2008-1-2 00:12
转贴：
九问六西格玛
作者：swb 发表时间：2007-01-21 17:17
本文为《品质》供新华网专稿,转载此处仅供参考。
　张先生是一家大型企业总部的质量总监。该企业下设若干分公司，涵盖制造业和服务业。最近，张先生了解到，越来越多的中国企业导入了六西格玛方法，并取得了很大的进步。张先生虽然是一位老质量人，对ISO9000、全面质量管理、QC小组等质量方法都有一定的经验，在自己的企业内部也都开展过一系列的探索，但对六西格玛这种新兴的质量方法却是一无所知。为解决企业遇到的种种质量问题，张先生觉得，他有必要对六西格玛做一个系统的了解，并决定是否要在自己的企业内开展六西格玛。
　为此，他找到了国内知名的六西格玛专家何桢教授……
　配文：关于何桢
　博士，天津大学管理学院副院长，工业工程系教授、博导, 全国六西格玛推进工作委员会专家委员会主任、中美富布莱特学者、中国机械工程学会高级会员、中国机械工程学会认证的首批工业工程专家。摩托罗拉大学客座教授，六西格玛黑带指导教师。由于在六西格玛培训和项目辅导等方面的突出成绩，于1998年获全球摩托罗拉大学首届最高奖（William J. Weisz Award）。
　主要从事工业工程、质量工程方面的教学和科研工作。近年来为30多家企业做过质量管理方面卓有成效的培训和项目咨询。
　一问：六西格玛是什么？
　张先生：六西格玛究竟是什么，为什么会形成一股风靡世界的管理热潮？它的魅力何在？
　何教授：六西格玛是一套系统的业务改进方法体系，是旨在持续改进企业业务流程，实现客户满意的管理方法。它通过系统地、集成地采用质量改进流程，实现无缺陷的过程设计（面向六西格玛的设计，简称DFSS），并对现有过程进行过程定义 (Define)、测量(Measure)、分析(Analyze)、改进(Improve)、控制(Control)，简称DMAIC流程，消除过程缺陷和无价值作业，从而提高质量和服务、降低成本、缩短运转周期，达到客户完全满意，增强企业竞争力。换句话说，六西格玛就是一个代名词，其含义是客户驱动下的持续改进。其方法体系的运用不仅局限于解决质量问题，而且包括业务改进的各个方面：包括时间、成本、服务等各个方面。其方法体系也不仅仅是统计技术，而是一系列的管理技术和工业工程技术的集成。
　六西格玛的名字源于统计学，西格玛是对过程质量特性值变异的衡量。如果过程质量特征值服从正态分布，西格玛是正态分布的标准差，如公差范围处于质量特征值分布的左右两侧６倍标准差（六西格玛）的位置，则即使考虑过程分布均值出现一些漂移（一般假设1.5倍西格玛），则出现缺陷的概率也不过是百万分之3.4。因此，六西格玛代表了一个很高的质量水平。但这只是六西格玛的一种统计解释，现在我们所说的六西格玛管理，其涵义远远超出了其统计意义。简言之，六西格玛管理模式是一种以顾客为导向的持续改进的管理模式。
　六西格玛之所以成为一股风靡世界的管理热潮，与六西格玛管理为企业的效益是分不开的。80年代中期，摩托罗拉开始推行六西格玛，1987年到1989年，质量水平提高了10倍，并于1988年获得了首届的美国国家质量奖（鲍德里奇奖）。1989年到1991年，质量水平又提高了10倍，并在4年的时间内节约了22亿美元。90年代中期，联合信号、通用电气等国际知名公司开始推进六西格玛，并取得了显著的经济效益。尤其是通用电气，时任总裁的Jack Welch在六西格玛的推行方面力度非常大，成效卓著，公司业绩的增长在华尔街引起震撼效果。90年代末期到本世纪初，世界上的知名公司纷纷开始引入六西格玛，如美国的福特、戴尔、卡特彼勒、韩国的三星、LG, 日本的东芝等，并且绝大多数公司均取得了明显的收益，由此掀起了六西格玛管理的热潮。
　六西格玛的魅力在于它是企业取得和保持竞争优势、获得突破性业绩改进的管理模式。从六西格玛的本质来看，六西格玛管理体现了科学管理方法在企业的系统和集成的应用。过去我们一直在讲科学管理或者管理现代化，如何理解科学化的管理模式，我认为首先就是要从企业业务流程和管理活动的特点和规律出发，分析业务流程或管理流程中的问题，从事实和数据出发，找出问题的根本原因，提出科学的问题解决方案，实现流程质量改进，并建立有效的业务流程控制体系，保持持续改进。六西格玛管理模式之所以能够取得显著的效益在于：首先，企业从战略出发选择改进机会并确定改进项目，保证了六西格玛项目能够取得突破性改进；其次，根据项目所涉及的职能部门确定跨职能的六西格玛业务改进团队，对团队进行六西格玛管理方法的培训，提供必要的资源和支持，制定科学的项目工作计划，在项目工作中进行严格的项目评审，保证了项目的实施效果。最后，也是最重要的，实施六西格玛管理需要高层管理的参与和支持，并建立六西格玛管理的基础组织架构，这是六西格玛长期成功的必要保证。
　既然六西格玛已经成为一种理念和文化，六西格玛就不应被理解成一个枯燥的数字和质量目标。一个企业是否应推行六西格玛，与它当前处于几个西格玛的水平以及推行六西格玛后能否达到六西格玛没有关系。西格玛水平的高低和如何定义缺陷机会和缺陷有关。如把航空公司出现一次空难作为一次缺陷，那么许多航空公司早就达到六西格玛了。但是如果把航班延误作为缺陷，那么，许多航空公司离2σ水平都相距甚远。六西格玛的关键是客户驱动下的持续改进。在激烈的市场竞争条件下，如果一个企业认为自己已经不需要持续改进了，那么它没有必要推行六西格玛，它只需做一件事——关门倒闭。但是不要理解成不搞六西格玛的企业就要倒闭，许多没有推行六西格玛的企业，也同样发展得很好，原因在于它们也有自己的一套持续改进的发展机制。有的企业推行零缺陷非常成功，有的企业推行 TQM也取得了收益。这样的例子很多，如美国的惠氏-百宫推行CI(持续改进)和SCI(系统持续改进) 活动, 效果也非常好。波音公司的AQS(Advanced Quality System)业非常成功。笔者认为，推行任何一种管理模式，最关键的是高层管理者要清楚它的核心是什么，即它的“神”是什么。否则，就会出现形似神离，甚至东施效颦。

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Re:九问六西格玛
[第2楼] 作者：swb 发表时间：2007-01-21 17:18 字体：放大(+) 缩小(-)

配文：六西格玛人物链接
　六西格玛创始人之一是金克拉夫(Dr．steve Zinkgraf)，他最先在摩托罗拉试验这一管理工具。在最开始，连他自己也没想到这一管理体系的魅力。
　此外，还有不少管理专家关注六西格玛，如：
　管理专家Ronald Snee，他将六西格玛管理定义为：“寻求同时增加顾客满意和企业经济增长的经营战略途径”。
　六西格玛管理专家Tom Pyzdek：“六西格玛管理是一种全新的管理企业的方式。六西格玛主要不是技术项目，而是管理项目。”
　而六西格玛的集大成者则是GE前CEO杰克·韦尔奇，他把六西格玛定义为“品质的含义从字面上来看，乃是要提供一个超越顶级的事物，而不仅是比大多数的事物更好而已。”80年代初，当通用电器面临竞争者的威胁时，韦尔奇曾说道：摩托罗拉、惠普科技、德州仪器和施乐公司并没有足够的资本与我们抗衡，而他们的竞争力来自于他们的产品品质。90年代中后期韦尔奇成为六西格玛品质热衷的追求者。1996年，在佛吉尼亚夏洛特城举行的通用电器公司的年会上，韦尔奇说：“在通用电器的进展过程中，我们有一项重大科技含量的品管任务，这项品管任务会在4年内将我们的生产方式引至一个卓越的层次，使我们无论是在产品制造还是在服务方面的缺陷或瑕疵都低于百万分之四。这是我们通用电器前所未有的大挑战，同时也是最具潜力和最有益处的一次出击。”“我们推翻了老旧的品管组织，因为他们已经过时了。现代的品管属于领导者，属于经理人员，也属于员工—每一位公司成员的工作。”“我们要改变我们的竞争能力，所依恃的是将自己的品质提升至一个全新的境界。我们要使自己的品质使消费者觉得极为特殊而有价值，并且对他们来说是相当重要的成功因素。如此一来，我们自然就会成为他们最有价值的惟一选择。”
　二问：六西格玛为什么？
　张先生：六西格玛和我所熟知的那些质量管理工具和方法相比，是否是换汤不换药？六西格玛和他们相比，新在哪里？
　何教授：很多人有这样的观点，这是对六西格玛管理的一种最为普遍的误解。持这种观点的人不乏质量管理的专业人士，因为他们把六西格玛仅仅看成一种工具，没有把它作为一种管理模式。的确，六西格玛与全面质量管理相比，六西格玛管理中的方法在全面质量管理时代，甚至在全面质量管理以前就已经存在了，比如统计质量管理的方法始于20世纪20年代，50年代基本成熟。另外像FMEA、质量功能展开等，企业在70年代就已经开始应用，那么六西格玛到底新在什么地方呢？我认为，六西格玛的创新之处在于：第一，它是一种新的管理模式，这种管理模式融合了许多现代管理理念，如以顾客为中心、持续改进、基于事实和数据的决策、并行工程等等。在六西格玛项目的推进方面，六西格玛借鉴了项目管理的经验模式，在六西格玛项目选择、定义、项目评审等方面，采用至上而下的管理模式，保证了六西格玛项目能够解决影响企业战略的关键问题。通过六西格玛的基础组织框架，保证了六西格玛项目能够在企业的持续开展。第二，六西格玛实现了现代管理技术和方法的有效集成。在产品和过程设计方面，综合了并行质量工程、稳健性设计技术、现代设计方法学等，总结出了面向六西格玛设计的流程，目前常用的流程包括DMDOV(Define, Measure, Design, Optimize, Verify; 界定、测量、设计、优化、验证) 和IDDOV（Identify, Define, Develop, Optimize, Verify; 识别、界定、研发、优化、验证）等模式，在流程的每个阶段，都给出了具体的、可操作性的支撑工具和技术路线。在现有流程改进方面，一般采用DMAIC流程（Define, Measure, Analyze, Improve, Control; 界定、测量、分析、改进、控制）保持持续改进。严格来讲，DMAIC与戴明的PDCA从本质上是一致的，但是DMAIC的每个阶段都有具体的技术和工具的支撑，每个阶段都集成了许多现代管理和统计的方法和工具。因此从应用的层面来讲，六西格玛提供了系统的发现问题、分析问题、解决问题并保持持续改进的技术路线和方法。
　当然，我们必须清楚地认识到，任何一种新的管理理论和模式都是在过去的理论和模式的基础上发展起来的，六西格玛管理并不是摩托罗拉公司凭空“创造”出来的，其方法受到了戴明（W. Edwards Deming）、朱兰（Joseph M. Juran）、克劳士比（Philip Crosby）、费根堡姆（Armand Feigenbaum）等多位质量大师的影响，在此基础上形成了一种可提供系统地发现、分析、解决问题的流程和方法。它与TQM、Kaizen（改善）、精益生产等管理方法之间既有区别又有联系，六西格玛与其它现代管理的模式和理念是兼容并蓄的。促成六西格玛发展至今的要因有四个：质量大师的质量理念，如戴明PDCA持续改进环、朱兰的质量改进三部曲；企业已有的六西格玛成功实践，如摩托罗拉、通用电器等企业实践；其它业务改进与管理方法，如福特８D、项目管理等；历史基础，如TQM、零缺陷管理等。
　正是由于这一点，那些管理基础比较好的公司往往在实施六西格玛管理方面比较容易，效果也比较显著；相反，那些基础管理相对落后，管理体制不健全的公司寄希望于六西格玛能给企业带来翻天覆地的变化，往往是不现实的。

[ 本帖最后由 easylife 于 2008-1-2 00:14 编辑 ]

作者: 仁吉 时间: 2008-5-11 23:02
不了解
bu

作者: 简约而不简单 时间: 2008-5-12 21:42
感谢easylife提供的好东西!正到处找它呢!

作者: 佑子 时间: 2008-5-13 10:03
太虚了 .....

作者: 太阳之泪 时间: 2008-5-28 12:49
1.六西格玛质量管理体系，应用于工业设计生产上的一种管理手段
2.于设计比较紧密地是田口品质工程，它是六西格马内容中的一部分。这是一种优化设计试验的一种方法，目的以最小的成本和最少的时间去完成各类影响因素的实验，找出最优设计方案。
3.其他的内容我认为是工厂生产制程控制。（你所说的“能够一致地将产程的误差率控制在百分之三点四以下“恐怕太大，应该是百万分之3.4。对应的cpk=1.5 cp=2.0.）。这种手段我认为最适合专项。

作者: 陈铁鸿 时间: 2008-6-4 21:37
应该是来源日本的吧，我们公司也在搞这个活动，效果不错，对于设计人员来讲，好像结构外形设计得漂亮，应该就是符合这个管理了吧

作者: 以敏 时间: 2008-6-4 22:30
这个管理还是很难达到的，起码在国内是这种现状，达到４西个玛都难，所涉及到的加工＼装备＼环境＼工人等因素有很多，不过国内还是需要引入这一标准的！

作者: easylife 时间: 2008-11-2 11:01

原帖由以敏于 2008-6-4 22:30 发表
这个管理还是很难达到的，起码在国内是这种现状，达到４西个玛都难，所涉及到的加工＼装备＼环境＼工人等因素有很多，不过国内还是需要引入这一标准的！

确实很难,特别是从设计到出货全程实现6西格玛, 目前公司勉强到达4西格玛. 设计考虑公差之类时按6西格玛做, 全程应该是不现实的.

作者: easylife 时间: 2008-11-2 11:03

原帖由 陈铁鸿 于 2008-6-4 21:37 发表
应该是来源日本的吧，我们公司也在搞这个活动，效果不错，对于设计人员来讲，好像结构外形设计得漂亮，应该就是符合这个管理了吧

原型是日本人的精益生产, 美国的Motorola完善后系统提出的.

作者: 西门 时间: 2008-11-2 13:00
这些东西对于一个设计人员来说，不适用。更多的是一些形式上的东西。不需要了解。

作者: easylife 时间: 2008-11-2 13:53
偶不赞同您的观点，但我誓死捍卫您发言的权利

作者: 呵呵hahei 时间: 2023-5-27 16:27
能用这种管理模式的公司，在中国一定是有一定规模的，而且产品的附加值是很高的那种，要不然光一个这个6西格玛这套体系需要的人员，还有培训，以及各部门之间的协调锁耗费的精力，如果没有大批量和高附加值的产品支撑，我觉得这套体系看不见成效。
极端点，你的厂子生产的零件最高精度只有0.1mm左右，而且没有批量都是单件小批量，这种就是拔粗挣铁销钱，不会考虑这些管理的

作者: bravo090 时间: 2023-5-30 14:05
这是大批量生产才用的到吧，甚至都不是设计环节

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