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标题: 自动磨屑机---请教 [打印本页]

作者: 沉海    时间: 2007-10-30 15:36
标题: 自动磨屑机---请教
我们公司是做非标设备的.现在有一个摩托车上的右箱盖需要做自动磨屑合箱面(以前都是手动打磨的).工件整体都是铸造出来的,表面精度±1mm.而且打磨合箱面是最后一道工序,之前一道工序是表面喷漆.
    我现在做了一套方案,不知是否可行.还请各位大虾多加指点.详见附图,还有工件图纸.(对了一台设备要能适合6个产品,不过都是一个系列的,有一定的共性)
(, 下载次数: 311)
作者: 沉海    时间: 2007-10-31 09:44
怎么就没有个人给点意见呢?图纸方案应该还是很详细的啊!
作者: machine-fish    时间: 2007-10-31 11:03
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作者: chentenghai    时间: 2007-10-31 12:10
用气缸一下就把工件压到打磨带上,由于受力太大,工件就有可能由于受力不平衡,产生倾斜,进而保证不了平面度要求,打磨带长期受瞬间冲击力,寿命也会大大降低,应改用步进马达带动滚珠丝杆带着工件慢慢进给。
作者: 沉海    时间: 2007-10-31 13:50
气缸把工件推到打磨带上的速度肯定是会降低的,主要靠气动部分来控制.打磨带的下面是一个平板,工件压下去的力并不是需要很大的.
因为有节拍要求,所以整体速度也不可能太慢了.
作者: 沉海    时间: 2007-11-1 14:21
这多搞非标机械的同僚们,给点意见嘛!
作者: 627883437    时间: 2007-11-2 13:59
如果遇到大的凹凸那用力将大些呀
作者: unxping    时间: 2007-11-2 14:31
看了你发的图。感觉原方案不佳。建议:工件固定,砂带下移打磨。注意:不是砂带机下移打磨。可采用气动连杆机构,下贴力可调。可使用传感器,测定下贴力,仪表显示。机床作好防护!
作者: 沉海    时间: 2007-11-2 15:49
注意:不是砂带机下移打磨。可采用气动连杆机构
作者: 沉海    时间: 2007-11-2 15:53
unxping 你好:
        请问你说的"不是砂带机下移打磨。可采用气动连杆机构"是不是指砂带想下移动(能否具体些)?如果工件在下面,磨的铁削会直接掉在工件里面,不容易吹出来.所以工件只能在打磨机上方.

谢谢回复!
作者: 沉海    时间: 2007-11-2 15:57
7楼的朋友,你好:
           你所说的大的凹凸是不会存在的,因为工件已经是最后的一道工序,主要是抛光结合面.
作者: 沉海    时间: 2007-11-12 11:35
怎么没有人帮忙分析一下啊?谢谢啦!
作者: 沉海    时间: 2007-11-14 12:01
这么清楚的方案,和对这台设备这么详细的描述.难道就真就没有几个高手能够提出实质性问题的吗?
作者: 沉海    时间: 2007-11-23 13:50
怎么还没有人能提出好的建议吗?
作者: jiangxd    时间: 2007-11-27 13:17
工件由于受力不平衡,产生倾斜,进而保证不了平面度要求。如果磨削带在磨削同时有整体旋转运动(模拟工件在无心磨床运动轨迹),那样平面度肯定会好很多,但不知道平面度和节拍能否满足要求。
作者: fxm2020    时间: 2008-4-23 19:25
用砂带磨砂无法达到你标的平面度,只能得到光洁度,类似工件我厂太多了。
作者: 西门    时间: 2010-8-27 07:10
建议楼主直接把图贴出来
作者: juanxincai    时间: 2010-8-27 09:17
我来学习了,帮不上什么忙
作者: freeskyaaa    时间: 2012-9-20 16:47
要想别人参考,最好是用图片,点机就扣分呵{:soso_e113:}
作者: penglekong    时间: 2012-9-21 08:09
建议楼主直接把图贴出来{:soso_e113:}
作者: 4124323    时间: 2012-9-22 08:20
学习学习
作者: 4124323    时间: 2012-9-22 09:37
学习学习 新人
作者: ning6800cn    时间: 2012-12-12 12:45
干嘛用的,没见过
作者: 平凡机构    时间: 2013-1-22 15:07
{:soso_e132:}
作者: 纯属偶然    时间: 2013-1-22 18:55
看不见图纸啊,楼主
作者: 信风    时间: 2013-10-20 23:10
图纸很难,看不懂
作者: vanchen    时间: 2013-10-24 18:39
谢谢分享 。。。。
作者: lantiantian    时间: 2015-8-23 21:34
使用布进和伺服系统驱动比较好




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