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标题: 两条同步带拉动的滑动机构有何优缺点 [打印本页]

作者: 梦幻者    时间: 2016-12-14 19:06
标题: 两条同步带拉动的滑动机构有何优缺点
(, 下载次数: 155)

这种滑台为了给中间腾出空间,使用两边同步带拉动的滑台机构相对于一条同步带拉动的滑台机构有什么优缺点


作者: 未来第一站    时间: 2016-12-14 19:22
优点一:相当于双驱,左右两端同步性好,尤其在大跨距情况下。
作者: 一展刀锋    时间: 2016-12-14 20:34
你这两条同步带的张紧在哪?
用的是环形带还是开口带,开口带那两边对齐时候要调下
皮带看着很细啊,加速和惯量大的话悠着点
作者: 农夫山泉有点甜    时间: 2016-12-14 20:37
时间久了 对应两条同步带松紧度应该调调吧
作者: 龙游大海    时间: 2016-12-14 22:09
同步性好
作者: bingjianzuozhan    时间: 2016-12-14 22:33
貌似缺少了张紧机构吧  两边同步带相对于单边同步带   使得两边的驱动力达到均衡   单边同步带会导致偏心
作者: 机械仔小k    时间: 2016-12-15 09:19
张紧机构不可以少啊。就是相同规格的两个同步带也有不同的张弛量
作者: 江湖小流氓    时间: 2016-12-15 09:25
一展刀锋 发表于 2016-12-14 20:34
你这两条同步带的张紧在哪?
用的是环形带还是开口带,开口带那两边对齐时候要调下
皮带看着很细啊,加速 ...

他的从动那边有腰型孔

作者: 江湖小流氓    时间: 2016-12-15 09:33
优点:两根同步带运动更加灵活,减少憋死的可能性;力作用在两根同步带上,力被分担了加长了同步带的使用寿命;
缺点:两根同步带显然几乎多了一半的零件,成本自然就增加了;整体机构显得更加复杂、繁琐;
作者: fangyunsheng    时间: 2016-12-15 09:53
两侧驱动的同步性远好于单侧驱动。
以下要跑题了:
1. 从动同步带轮轮轴的支架似乎是左右分开的,尤其是貌似这里还是张紧的位置,这样分体的结构就不方便了,而且容易导致从动轮轴与主动轮轴不平行,另外支承架似乎太厚了;
2. 动力输入位置偏置,两侧的同步带轮由于驱动轴的扭转变形会造微小的左右不同步,根据实际情况验证一下吧,如果有影响动力输入置中或驱动轴做成阶梯轴。
作者: zj1197598    时间: 2016-12-15 10:21
本帖最后由 zj1197598 于 2016-12-15 13:15 编辑

评论删除
作者: 梦幻者    时间: 2016-12-15 11:29
zj1197598 发表于 2016-12-15 10:21
同步带可以不张紧,计算好就行
建议买模组,自己搭不稳定

模组有些尺寸不合要求  而且有些模组刚性很差

作者: 雨中开花结果    时间: 2016-12-15 11:32
用过类似结构,时间长了,两个同步带达到同样的预紧程度伸长量不一样,两侧单独可调预紧很有必要
作者: 缓缓歌    时间: 2016-12-15 11:42
感觉:长时间使用,同步肯定会出问题,到时候偏载,和一条同步带没什么两样,我见过的双边传动一般都是用的刚性结构,如双边齿轮传动,这种结构都会出现两边磨损量不通导致的精度问题,不知道加上涨紧微调会不会好些,一家之言,毕竟没有接触过类似的实物。
作者: 梦幻者    时间: 2016-12-15 15:37
zj1197598 发表于 2016-12-15 10:21
评论删除

拉紧还是要的,即使计算距离合理,没有加张紧机构,同步带安装的时候在你设置的距离就已经是张紧状态了,可以不用张紧机构。但日后越用越松

作者: 峰回路转ing    时间: 2016-12-15 15:58
您好 楼主 我公司市专业做同步带轮的  需要请加QQ3039670933
作者: 淡然    时间: 2016-12-15 18:11
这样不容易卡阻,但两边同步带的张紧程度要一致,否则达不到想要的效果。如果跨度不大,就没有必要这样做,会造成成本的增加。
作者: 702736    时间: 2016-12-16 08:25
一条还是2条取决于滑块导轨顺畅程度,对导轨有信心就只要一条。

作者: 燕南飞0871    时间: 2016-12-16 08:28
受力好 成本稍高
作者: 淮左布衣    时间: 2016-12-16 11:20
优点是同步性好
作者: symgr    时间: 2016-12-16 11:33
学习了
作者: hurong_88    时间: 2016-12-16 12:58
没有比较对象,何来优缺点之分,只在于应用特性而已,对于双同步带驱动,在市面上很多设备上都有应用,比方说做广告的激光切割机等三轴机很多都用此结构,正常情况下用于负载相对比较轻的情况下使用,运行精度也不是很高,相对丝杆传动方式,成本还是要低很多的
作者: 一星一亿    时间: 2016-12-16 13:14
get

作者: Cavalier_Ricky    时间: 2016-12-17 04:37
要是我的话:

还是往导轨滑块上多花钱,同步带还是只用一条粗的。

1)导轨滑块,采用预压型的,同一导轨上的两个滑块距离尽量远一点(图中看着就太近了。。。)
     这样,没有同步带的一侧,只装一个滑块也差不多了。

2)同步带太单薄了吧。这个滑动总成的重量,滑动速度再慢,它也有它的惯性吧。

3)台面,楼主采用的是U型板材,貌似开口部也没有横梁固定。为什么直接切成方孔啊?
   不然导轨的平行度怎么保证?U型板材,不是很容易变形吗?
作者: 屏风ing    时间: 2016-12-17 08:26
眼拙,除了感觉工装板太厚之外,其他都挺好,这样的两边同步带机构也是常用机构,参数没给,何不合理俺不晓得哟
作者: 宋小龙    时间: 2016-12-17 08:32
同步性好,稳定,有可能负载大。
作者: 落月书灯    时间: 2016-12-17 11:09
经典的单驱联动结构,实际应用过多次。适于轻载、快速响应场所。电机端环形带应宽于两侧同步带。
作者: 夕小林    时间: 2016-12-19 09:55
我设计和设计的设备滑台同步带一条的多
链条滑动机构的2条的多
作者: 知道3    时间: 2016-12-19 13:10
谢谢楼主的分享!学习学习!
作者: 清风明月跟我走    时间: 2016-12-22 16:26
一展刀锋 发表于 2016-12-14 20:34
你这两条同步带的张紧在哪?
用的是环形带还是开口带,开口带那两边对齐时候要调下
皮带看着很细啊,加速 ...

楼主只是示意一下,他问的是这种形式怎么样
作者: ZMQ6661628    时间: 2016-12-24 20:53
学习了
作者: 小弟波仔    时间: 2016-12-26 17:00
定位精度差
作者: Q蛋蛋    时间: 2017-1-9 21:04
感觉用久了之后同步带轮会造成两边传动误差,造成受力不均,影响传动精度。小弟不才,请赐教。

作者: denjian_gg    时间: 2017-2-2 15:31
设计的可以打80分,只有个别小细节,瑕不掩瑜
作者: 伟desire    时间: 2017-2-3 16:14
路过
作者: 少说话    时间: 2017-2-4 23:08
学习了

作者: 冰糖葫芦-one    时间: 2017-2-19 19:42
参观学习
作者: 蓝色格    时间: 2017-6-9 18:52
非常感谢各位大大的高见
作者: 追风飘飘    时间: 2017-6-9 19:12
你怎么保证左右两个皮带的涨紧程度想入,不相同就回导致不同步,还是换成两根丝杆
作者: 伟desire    时间: 2017-6-12 13:51

作者: bingjianzuozhan    时间: 2017-8-14 23:21
bingjianzuozhan 发表于 2016-12-14 22:33
貌似缺少了张紧机构吧  两边同步带相对于单边同步带   使得两边的驱动力达到均衡   单边同步带会导致偏心

对啊  根本就无法安装起来

作者: looyn    时间: 2017-8-15 08:40
如果我是你,我会把传动这一套放在平台下方
作者: haopinzhu    时间: 2017-8-15 09:19
新手路过学习
作者: 南天横翼    时间: 2017-8-15 09:30
未来第一站 发表于 2016-12-14 19:22
优点一:相当于双驱,左右两端同步性好,尤其在大跨距情况下。

张紧在后面那个轮座上,这样也行,缝纫机上面用的很多。

作者: kxjh    时间: 2017-8-15 16:32
受力好,同步性好
作者: 陈志勇_Xyaqp    时间: 2017-8-15 17:30
感觉皮带与滑台的连接处过于单薄,

作者: 小冀aj12    时间: 2017-8-15 20:47
楼主整个架子用两块板支撑起来,工作的时候会不会左右晃动?

作者: 知道3    时间: 2017-8-15 21:20
学习一下!
作者: 举起你的爪子    时间: 2017-10-19 10:37
最好吧移动部件直接装在同步带上
作者: o83848686o    时间: 2017-10-19 19:41
学习了
作者: 东方无涯5210    时间: 2018-7-4 11:43
听听大神们的意见
作者: huaiming764    时间: 2018-11-19 16:11
学习中。。。
作者: 边66    时间: 2018-11-28 19:01
学习了




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