机械必威体育网址

标题: 重型车床尾座问题 [打印本页]
作者: lhy21211    时间: 2016-4-13 12:11
标题: 重型车床尾座问题
我是操作重型卧式车床的，机床是采用一夹一顶方式定位，现在发现顶尖和工件之间有相对位移，因而造成工件加工误差，请问怎样解决顶尖和工件之间位移的问题。之前检测机床发现尾座中心高度比机床主轴中心高度底0.1mm现在已经修理。1 T# O6 Z" j/ L" v$ c
作者: 张聋子    时间: 2016-4-13 12:34
尾座中间前后有调整螺钉，调整后用棒料干一刀，然后测量棒件前后的直径。
作者: lhy21211    时间: 2016-4-13 12:41
张聋子 发表于 2016-4-13 12:34 9 t/ x. z! X! e& m
尾座中间前后有调整螺钉，调整后用棒料干一刀，然后测量棒件前后的直径。
, h  L, ^1 L4 \8 H& B
这个机床轴向没有调整螺钉，只有直径方向有调整螺钉，而且工件加工出来锥度在和合理范围内。$ A$ c! g3 G- c+ g, C
作者: 熊anh    时间: 2016-4-13 13:25
你尾座是前后偏还是上下偏？如果是上下偏的话，对车削直径影响很小的
作者: lhy21211    时间: 2016-4-13 14:48
熊anh 发表于 2016-4-13 13:25
2 M) j: ?8 F/ j, @: o/ g) W你尾座是前后偏还是上下偏？如果是上下偏的话，对车削直径影响很小的
, r; n5 \0 H0 b! z/ t
下偏了0.1mm(中心底了0.1mm).现在已经加0.3mm铜皮。但是工件和顶尖之间还是有相对移动。- q* k0 A) k6 S* ]2 X# C% O
; S5 O% f2 @* G- z; l) B

2 m5 Y9 l: s+ g
作者: 熊anh    时间: 2016-4-13 17:01
lhy21211 发表于 2016-4-13 14:48 6 Y" N/ A0 I% O8 Z
下偏了0.1mm(中心底了0.1mm).现在已经加0.3mm铜皮。但是工件和顶尖之间还是有相对移动。

# a& N, I# W0 i" S4 T* ?你说的是相对移动是中心孔打滑的现象吗？
3 A, [5 N' P/ F. S+ S0 E' L! Z
作者: lhy21211    时间: 2016-4-13 18:22
熊anh 发表于 2016-4-13 17:01 4 I7 L. m1 ^! A' Z' A4 o
你说的是相对移动是中心孔打滑的现象吗？

1 L1 K" ?. |. Z' t% @对对对！- w4 l4 B2 P5 P" Z  p' C6 K
作者: lhy21211    时间: 2016-4-13 19:11
lhy21211 发表于 2016-4-13 18:22
( ~% V2 u" @' L, o' B对对对！
/ X3 @5 F3 y6 x8 |; e% C
没见识过呢😊，如果用死顶尖的话转速高了会烧顶尖吧？6 D! S0 j2 g+ i3 U& E7 ?2 s) f) `
作者: 浣溪沙    时间: 2016-4-13 19:24
一夹一顶本就是重复定位，。。。。
作者: lhy21211    时间: 2016-4-13 19:26
浣溪沙 发表于 2016-4-13 19:24 2 E$ A& l0 R% P; q' R, J' _3 ]* S
一夹一顶本就是重复定位，。。。。
8 `7 m1 h' r" Z3 z# n( Y- n% s1 q6 y& x
现在就是想解决打滑的问题！这个问题解决了！啥子问题都好了！; r* x' x+ n. t5 S
作者: 熊anh    时间: 2016-4-13 21:11
lhy21211 发表于 2016-4-13 19:26 0 h( ^$ s, q! O' \- ]" S/ Z
现在就是想解决打滑的问题！这个问题解决了！啥子问题都好了！
3 q" K0 d( s, V& ]- q4 h6 G# }. \
楼主应该把情况表述更清楚些，有利于大伙帮你判断问题所在：一般来说，如果尾座偏了的话，顶尖与中心孔之间是会有点别劲，但一般也不会有太大的影响，先检查一下你现在用的顶尖是否存在卡滞的现象？产品的重量是否超过顶尖的承重？卡盘端夹持部分是否过长，导致有过定位，影响顶尖受力？顶尖是否顶得过重？仔细检查一遍
0 q' i  A# w1 t  ]/ y& P7 K
作者: lhy21211    时间: 2016-4-13 22:55
熊anh 发表于 2016-4-13 21:11
2 q6 \3 s- X$ b! L. m楼主应该把情况表述更清楚些，有利于大伙帮你判断问题所在：一般来说，如果尾座偏了的话，顶尖与中心孔之 ...

, p8 I: s5 A) Q) E/ L: `% O非常感谢你的解答。
$ s3 j& I6 U% l; ~机床设计最大载重50T，现在加工4T工件都会出现打滑现象。之前出现打滑现象时检查机床尾座中心比主轴中心底了0.1mm,现在把尾座垫了0.3mm铜皮，中心高度问题排除。(在修完中心高度后调节了尾座锥度，试车1M长工件前后大小差0.05mm，所以不存在憋领劲问题)。# X( i4 \# x/ l$ c! L
机床采用两顶一夹装夹，一般情况夹紧长度在100mm以内，我们加工的工件一般都有3M长以上，所以也不存在过定位。
0 G2 I* z0 _5 Q现在还没有检查顶尖内部是否有卡滞现象。在一年前刚刚换过顶尖里面的所有轴承。
5 I+ }! r' B6 ^9 u) Y7 f特别说下，今天我故意把加大顶紧力，工件在打滑一定距离后停止打滑。能否怀疑压力表显示压力不准确，导致顶紧力度不够引起打滑现象？
0 {- E2 V! A4 R. \. x! q$ R感谢您耐心回答！  ]2 ]3 ], o. I7 W  p+ c6 f
作者: 熊anh    时间: 2016-4-13 23:10
lhy21211 发表于 2016-4-13 22:55
& Q9 }' z& M6 ]' _5 n  Y: m. }非常感谢你的解答。
' y, ], v' I0 P/ k4 p# z" r0 A机床设计最大载重50T，现在加工4T工件都会出现打滑现象。之前出现打滑现象时检查机床 ...

* o7 U# t  C+ S- }你这情况我也吃不准，这么大的机床没干过，你@下7楼回复你的大侠，他是车床方面的高手，
7 b/ Z4 L/ C/ k! G' `: x. U9 x" w. ]
作者: lhy21211    时间: 2016-4-13 23:20
熊anh 发表于 2016-4-13 23:10
+ u9 ^- z, Z3 b1 V1 ?你这情况我也吃不准，这么大的机床没干过，你@下7楼回复你的大侠，他是车床方面的高手，

# o9 b0 c  E9 Y9 V# @谢谢您了！
作者: lhy21211    时间: 2016-4-13 23:24
lhy21211 发表于 2016-4-13 23:20 ! l! m' d% ^1 \
谢谢您了！

3 @( j+ @6 \# B) N- u) e就是到处在想办法。您也遇到过打滑现象？
4 H7 Z" |/ {) |2 W
作者: qhyfq    时间: 2016-4-14 10:18
考虑顶尖与工件中心孔接触。尾顶力与工件重量匹配。
作者: genghong8    时间: 2016-4-14 14:43
有可能大轴承老了
作者: lhy21211    时间: 2016-4-15 15:11
qhyfq 发表于 2016-4-14 10:18
) q0 I1 E, S) }2 W- X3 ]考虑顶尖与工件中心孔接触。尾顶力与工件重量匹配。

( j0 J( |9 w, }( G4 l顶尖与中心孔接触良好，顶紧压力足够
作者: lhy21211    时间: 2016-4-15 15:12
genghong8 发表于 2016-4-14 14:43 1 G' v# M$ F5 E( }
有可能大轴承老了

8 F3 Z; q) c, ^& U8 o  l+ d轴承才换不到一年时间啊。
; w" q0 A% G. [9 t% [, ~/ j
作者: 北京机床维修    时间: 2016-4-15 20:57
没修过这么大的机床，不好说，你的尾座是哪种结构的？机械？液压？打滑指的是工件径向跳动还是轴向前移了？
作者: biudiu    时间: 2016-4-15 22:38
楼主有空先发图，把床子型号和厂家说出来- X- [" C$ S7 \7 o8 J
* [- f( j2 O/ \2 {
没准您那个尾座子图纸我都有呢* _% ~' `' |8 i8 m+ g

1 q! R9 _3 o1 P
作者: qhyfq    时间: 2016-4-16 15:44
不顶工作，手动旋转尾座主轴有无阻滞现象看看。
作者: yanqi0001    时间: 2016-6-8 21:36
楼主所说的打滑是顶尖没跟工件一起转动吧，检查顶尖轴承
作者: 制造业者    时间: 2016-6-8 21:47
把轴顶紧，用百分表测下顶尖的跳动。中心偏低10丝不是问题之所在
作者: 制造业者    时间: 2016-6-8 21:49
另外耳朵帖到套筒上让轴转起来，听轴承声音是否正常
作者: 流氓兔1717    时间: 2016-6-10 10:04
路过来学习的
, f& |7 j8 H2 q0 _% R1 F; g; Z



欢迎光临 机械必威体育网址 (//www.szfco.com/) Powered by Discuz! X3.4