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标题: 0.5的孔加工方式,请教 [打印本页]

作者: 机加小牛    时间: 2015-9-28 21:37
标题: 0.5的孔加工方式,请教
有200个  不锈钢水嘴
6 ^2 ?: t, C4 n+ k1 P- N. h  A需要0.5的孔 厚大概2个厚9 T8 d- j; v* V* e% p, m
技术要求是与外圆10丝的同轴度 - U* O' z7 i; D% F
现在问题是0.5钻头钻出来,同轴度不考虑的情况下 。孔都是歪的,  \1 H- ^) Q" a0 [1 V. }1 A
用什么好办法加工呢   
6 A" r+ Y0 L- ~% e
作者: 就来学习下    时间: 2015-9-28 22:07
虽然我都没用过,,,不过看别人说小孔基本这几种方法。电子束,激光,电火花。孔径比小的还可以冲孔!
作者: 林の屋    时间: 2015-9-28 22:09
采用合金小钻头,转速达4500转/分以上,鸡叨米钻法。
作者: 浮云DIY    时间: 2015-9-28 23:09
如果对圆度要求不是很高的情况下选择激光打孔应该是最划算的,速度也很快。不过一端孔口有轻微的毛刺。
作者: franka叔叔    时间: 2015-9-28 23:22
1.5mm的孔最高同轴度能加工到多少咯?
作者: franka叔叔    时间: 2015-9-28 23:24
浮云DIY 发表于 2015-9-28 23:09 , M) C+ M& w$ W' Y" w: ?7 d! D
如果对圆度要求不是很高的情况下选择激光打孔应该是最划算的,速度也很快。不过一端孔口有轻微的毛刺。

& y( C" k! m; m" U激光打孔能保证高的同轴度吗?2 {9 A# M0 l* ?( k/ |% v2 }2 x

作者: 浮云DIY    时间: 2015-9-28 23:39
0.05以内是没问题的,更高要求就要看设备和加工商的技术了。
作者: Lixinwu    时间: 2015-9-29 07:15
本帖最后由 Lixinwu 于 2015-9-29 07:18 编辑
; N* B0 ~0 B( w6 I& m8 m0 s% Y; S7 m( |  U9 k/ z- Y
这种小孔的加工,第一先决条件是转速要高,最好在20000r/min以上,且要用硬质合金的钻头,我在仪器仪表专用机床上使用的是转速高达3万转的电主轴,硬质合金φ0.75、φ1、φ2.1的阶梯式钻头,钻6mm长的阶梯孔.材料是含镍的不锈钢.
作者: p432639    时间: 2015-9-29 08:39
允许的情况下,建议先打个定位钻尖,然后采用高速台钻打孔,转速都是1万转以上的,进刀方式采用啄式进给,左手拿一只毛刷在退的时候在钻头上抹下油,右手操作手柄不断的进给,直到钻好为止。
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作者: ame0624    时间: 2015-9-29 09:28
专用微孔钻
作者: wangla3    时间: 2015-9-29 09:55
3楼9楼的方法会更适合楼主哦!
作者: cyt556    时间: 2015-9-29 11:58
看着真有效果
作者: pinmingsanlang    时间: 2015-9-29 16:44
前几天我朋友刚做了个  激光打孔   有兴趣可以加我q2351106563
作者: jz0324306    时间: 2015-9-29 17:37
学习中
作者: 机加小牛    时间: 2015-9-29 19:27
Lixinwu 发表于 2015-9-29 07:15 5 T) r$ H9 @+ Z# U. S( c$ u0 t
这种小孔的加工,第一先决条件是转速要高,最好在20000r/min以上,且要用硬质合金的钻头,我在仪器仪表专用机床 ...
0 j( n4 i9 u8 _/ v
进给的速度是不是也需要 非常慢/ `4 S- j* m% }, r( o

作者: 机加小牛    时间: 2015-9-29 19:28
pinmingsanlang 发表于 2015-9-29 16:44
% }) ^7 Y& P( F前几天我朋友刚做了个  激光打孔   有兴趣可以加我q2351106563
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激光打孔  2个厚度的话 能打0.5么
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作者: pinmingsanlang    时间: 2015-10-8 11:19
机加小牛 发表于 2015-9-29 19:28
9 U. G1 D' R+ ?7 [. _8 |激光打孔  2个厚度的话 能打0.5么

+ l# B! B" P4 d. A) N+ m可以的
% z8 D8 |' G# O/ P9 W! X7 m2 w: I( h* H
作者: holm    时间: 2015-10-8 15:18
小孔电火花穿丝机,自己做个简易有机玻璃导套,尺寸及同轴度误差没任何问题,效率也高,成本低




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