机械必威体育网址

标题: 虚心请教，如何工艺改进 [打印本页]
作者: lww890730    时间: 2014-6-10 11:48
标题: 虚心请教，如何工艺改进
目前这个卡销月用量约1W，材料20号钢，完全机械加工出来。一直是传统工艺，两边平面全部铣出来，一致性不好、工时长，关键费用高。
2 k2 F% Y0 |' F% W# K! D2 _请问社友，在做类似的产品时，用什么工艺？2 H) M, i( y  t: i% ?+ e
作者: wangqing1    时间: 2014-6-10 12:02
做过的说话，咱没做过，（也不知道你原来的工艺，是什么样，多长时间和费用，做什么样的胎具，什么样的设备），没法说
作者: 孤风geto512    时间: 2014-6-10 12:46
你可以试试用线切割   然后在用铣床铣面 台钻钻孔
作者: 蓝天CLG    时间: 2014-6-10 12:52
可以考虑专用刀具和工装
作者: luwang    时间: 2014-6-10 12:53
本帖最后由 luwang 于 2014-6-10 12:54 编辑 ( @( b2 Y1 k" O" L

; _2 ?2 ?# d  [( p5 V除了传统机加外，不知还有啥办法，没想出来，这零件是不讨人喜欢
作者: lww890730    时间: 2014-6-10 13:50
wangqing1 发表于 2014-6-10 12:02 3 ^+ b" r. Q: }' u4 F
做过的说话，咱没做过，（也不知道你原来的工艺，是什么样，多长时间和费用，做什么样的胎具，什么样的设备 ...

& J% Z6 e3 t3 T7 @$ E七八年前的东西，上个月看了一眼统计，数量有点大，我也就是小技术员，具体的工艺控制在供应商那，个人感觉能不能不用机加工艺做，例如圆钢端部加热，上冲床拍扁，不知可行否
作者: lww890730    时间: 2014-6-10 13:50
luwang 发表于 2014-6-10 12:53
. u! d) g0 H% S除了传统机加外，不知还有啥办法，没想出来，这零件是不讨人喜欢

. V* B2 z( |7 K5 t1 a6 j8 v同感3 x2 ^* u5 S3 ?/ `
作者: lww890730    时间: 2014-6-10 13:52
孤风geto512 发表于 2014-6-10 12:46 ( w* t# w# M  M' @
你可以试试用线切割   然后在用铣床铣面 台钻钻孔
7 ~# ]$ r" s! h; F( I
这个，估计成本包不住吧，还主要是希望减工时、减费用
+ c8 v5 s. K4 a+ _7 W
作者: 冰熊    时间: 2014-6-10 14:06
没想到非机加的方法，要是我来弄，估计也就是想办法缩短加工时间，一出多加工（不清楚楼主之前的加工工艺，胡乱说以下）。
作者: wangqing1    时间: 2014-6-10 14:35
lww890730 发表于 2014-6-10 13:50
" a  G- t0 v; Q" t七八年前的东西，上个月看了一眼统计，数量有点大，我也就是小技术员，具体的工艺控制在供应商那，个人感 ...
! n! h- U  B* M! G" O
首先要在不工件变形的基础上来做这个活。
) y0 Z# L5 F- y; l  r1 d! e! P因为我现在不知道你那怎么干，所以不好说，说完了，也许还没你那快，我不打脸吗？7 B) P1 l! D- z7 U: {) ?+ S0 r- J5 \
你回复了，看来你真的是虚心的！
5 @, B5 M8 s% H: H6 g( K所以我也不管了，在普车，普铣，台钻上干，这种活你多在胎具，夹具上下下功夫，就能快到一定极限，比如，一次装夹多个零件，就用一个胎具转多个工位（手动就行），或者简单装卸胎具，
作者: qdtruck    时间: 2014-6-10 14:54
用夹具在铣床上一次多装夹一些，铣起来应该很快的。
作者: luwang    时间: 2014-6-10 15:03
不要想改进工艺了，好像真没办法. U/ q! [/ t- c/ P
我模糊看2.2公差好像0.1，供应商能保证已经很满足了，不容易的，( o4 v. h/ P! m4 h5 k
这零件到我们手上有可能退回给采购商呢
作者: luwang    时间: 2014-6-10 16:28
对称度控制是要控制，
, O% E) Q  b0 x, O  c我怀疑0.1可能会超差的，尽力控制
7 \! Y# v$ I, ?) c  \* o% n4 T- j; R采购商明白话，能用就收，
- ^- B# n3 Q, V: j这就好办点
作者: lww890730    时间: 2014-6-10 17:11
wangqing1 发表于 2014-6-10 14:35 " d; @. g$ l3 v4 d3 j
首先要在不工件变形的基础上来做这个活。
  x, r8 Q- g4 D7 e! f因为我现在不知道你那怎么干，所以不好说，说完了，也许还没你 ...
$ Z0 Q* O) q1 \" C1 [3 Q
先谢过。本人学铸造的，机械加工纸懂得皮毛，这个问题，改天去找老师傅问问
作者: lww890730    时间: 2014-6-10 17:13
qdtruck 发表于 2014-6-10 14:54 ! a& t: ?% A( ^' z5 y1 ~! z
用夹具在铣床上一次多装夹一些，铣起来应该很快的。
. I2 J& K0 A; M
有道理！
0 }' Z  H2 K6 G/ k0 f, w5 A& F
作者: lww890730    时间: 2014-6-10 17:15
luwang 发表于 2014-6-10 15:03 - R! F0 K3 f$ {4 \. ?7 e
不要想改进工艺了，好像真没办法7 {- c& s* X% ?  Y; U% {
我模糊看2.2公差好像0.1，供应商能保证已经很满足了，不容易的，0 h/ m8 Y: W9 {1 ?: e
这零件 ...
# |! ^) \8 l- n' ~0 C
7毛7一个，含税4 D- w- l" s$ A7 E7 T" E& n
作者: 把刀用好    时间: 2014-6-10 17:45
别瞎想了，含税7毛7一个，应该是非常非常低廉的价格了。说句不好听的，这个价格基本就这个质量了，要提高质量百分之一百影响价格。如果我做的话，抛光圆下料至总长，然后做夹具，多个一装夹，上铣床。铣25的斜边，然后钻7的孔，最后两个三面刃刀盘铣2.2宽的扁尾，可能要两刀。钻孔和铣2.2扁尾顺序不固定。
作者: 熊anh    时间: 2014-6-10 18:52
楼主所主的传统工艺太笼统了，用的什么机床，什么刀具，什么样一夹具，你现在既然有了比较成熟的工艺，把工艺说详细点，大家或许能给你一些好的改进建议
作者: luwang    时间: 2014-6-10 18:58
本帖最后由 luwang 于 2014-6-10 19:01 编辑 * s# H6 b' ~( F, ~6 }

. X& l  w5 S. b( ]% l+ G要不冷墩冷挤压厂家问问，这方面工艺不熟，- ~7 J, A" G, ]# F. G( ?% a& _
想是自由的，斜面，扁面一次出来
5 l0 V: y! C* \' U" e+ t& x但这种工艺的能力与局限，要问专业厂家
作者: 把刀用好    时间: 2014-6-10 19:43
看了下精密铸造，可能比较适合。但是原材料制造这块我不熟悉，所以还得咨询专业搞这个的社友。
作者: lww890730    时间: 2014-6-11 10:54
把刀用好 发表于 2014-6-10 17:45
" i- K" u' Q! X. x" a; A别瞎想了，含税7毛7一个，应该是非常非常低廉的价格了。说句不好听的，这个价格基本就这个质量了，要提高质 ...
) }, Y: z$ S/ ~: n4 `0 |
受用了。谢谢！
& J: u2 z* l) ~
作者: lww890730    时间: 2014-6-11 10:57
熊anh 发表于 2014-6-10 18:52
' p* g, k3 L9 `& J7 ]楼主所主的传统工艺太笼统了，用的什么机床，什么刀具，什么样一夹具，你现在既然有了比较成熟的工艺，把工 ...
+ ^2 S6 A. w( J: s5 o( h0 Y
具体工艺在供应商那，上个月看用量还可以就萌生了能否改工艺的想法，可自己学铸造的，所以请教广大社友，是否有好的想法  J3 f5 ^7 f  C+ L( Q
作者: lww890730    时间: 2014-6-11 10:59
把刀用好 发表于 2014-6-10 19:43
: v5 k- Z- U; s2 f# [看了下精密铸造，可能比较适合。但是原材料制造这块我不熟悉，所以还得咨询专业搞这个的社友。

8 y" i# g! l5 G+ R0 k  c5 x谢谢，我本人也是学铸造的
. O- e% |0 d! L$ {6 B0 _  u
作者: 人生品味    时间: 2014-7-6 22:26
铣扁的话可以用两把三面刃中间夹正好的垫片加工。然后钻孔。最后洗斜扁。关键是工装。。。
作者: Dunye    时间: 2016-4-15 16:00
新人学习  
作者: zhangcl    时间: 2016-4-15 21:06
用二个锯片锯出来
作者: 13576084524    时间: 2016-4-15 21:49
恩，谢谢楼主



欢迎光临 机械必威体育网址 (//www.szfco.com/) Powered by Discuz! X3.4