冲裁工程实例求教：冲裁模具的落料返回

乱影lyy

我尽我所能详细的描述一下我们遇到的问题：
8 O# v1 J& Y/ d. O- Q: R' j) M料带：基材为软铜，表面镀纯锡，厚度0.175mm
落料：尺寸约1*3mm（冲裁发生在1mm的尺寸上），重量0.0062g
) ^- d' k% _! |& x6 g, E0 c模具：凹凸模材质皆为碳化钨CD650，凸模入刀深度约4t，凹模止口深度约2t，单

; v, ]) |% F, G& g1 W4 N5 r边间隙属于II类约5%t
$ y7 O! I4 @4 m7 M! W( a冲裁：速度80spm，行程约35mm（行程是定死的，速度可调）
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发生的问题是，冲裁之后，落料（即是我们想要的材料）有时会随着凸模的升起

而跑出模具。之后压在下一次被冲切的材料上，或者垫在下一次被冲切的材料下

7 p) ^. B3 c- B# K, \) J& _面，从而在冲裁时压坏材料。即使是新的刀具有时也会出现，或者在使用5天左右
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/ f% q7 K$ x5 z4 f" I5 t- M, v之后出现。（刀具尺寸以及表面光洁度等制造水平可以保证）
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已经做过的动作：
1，初步怀疑和镀层有关，尝试冲裁没有镀层的裸铜料带，没有任何不良现象。但

* ~& `& n7 q. Y' ^, v9 z# _是这一点上无法实现，被冲裁的材料只能是有镀层的。
$ D; l$ _) x' f2，凹模下面增加抽真空，效果：几乎没有效果
, a& N8 M+ W  ~# E: a8 N( E3，改变刀具形状，将凹凸模刃口的凸起（类似精冲的齿边）取消，使用传统的平

面刃口，效果：无效果
1 e: L* T) Z/ `4，凸模上增加吹气孔（直径0.9mm），冲裁过程中凸模由上始点至下始点过程有

吹气（气压约5公斤），效果：有一定效果，但刀具使用一周后再次发生
2 d$ {1 j1 X+ s: e5，改善刀具表面光洁度，甚至追加镀层使其更光滑，效果：无效果
6，改变吹气方式，改为全程一直吹气，效果：正面效果，刀具可以使用1个月。
7，适当增大冲裁间隙至约8%，效果：反效果，落料返回更多。
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简单总结，
此问题发生后，设备原厂(荷兰Fico)尝试解决此问题近一年的时间，没有特别的
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效果，直到我们厂内改变吹气后有了一些改善，但依然无法满足要求，需要进一
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步改善（一套凹凸模具3w rmb，每月更换一套的话成本太高） 。但下一步似乎没

0 Z$ s! P; O% ?/ ?/ M' t有太好的方向，我们目前的计划是：
; d8 t  k! u- J+ @! R! ?: r1，在原有基础上将冲裁间隙 减小至I类，但这样毛刺问题可能会更严重，所以我

们对此持慎重态度。
2，增加止口深度由2t增加至3t，但此想法没有理论依据，尝试的话需要制作一套

新的凹模成本较高。
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希望有达人能帮我们出谋划策一下，小弟在此感激不尽。
另，我个人水平有限，且属于自学型的半路出家，来这里也主要是抱着多学一些

在基本功的态度，所以有很多不专业的地方也请大家指出，多多指教，多谢多谢。

乱影lyy

看来这种小尺度的冲裁没什么人在做。

wanghelfei

问题是否已经解决，如果没有，请发送图片及相关资料,1981516995@qq.com