我尽我所能详细的描述一下我们遇到的问题:! C L0 {9 _/ t# ?) `2 X
料带:基材为软铜,表面镀纯锡,厚度0.175mm
- V8 \) o e. D: C1 H落料:尺寸约1*3mm(冲裁发生在1mm的尺寸上),重量0.0062g7 J' v2 A+ g# w. P% Y. X- J" w
模具:凹凸模材质皆为碳化钨CD650,凸模入刀深度约4t,凹模止口深度约2t,单7 a4 Z$ c9 y- m. \
2 ]! W5 c% @: k( {& e* o, Y边间隙属于II类约5%t% I3 Q ~% k9 C
冲裁:速度80spm,行程约35mm(行程是定死的,速度可调)
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发生的问题是,冲裁之后,落料(即是我们想要的材料)有时会随着凸模的升起
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而跑出模具。之后压在下一次被冲切的材料上,或者垫在下一次被冲切的材料下
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面,从而在冲裁时压坏材料。即使是新的刀具有时也会出现,或者在使用5天左右
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之后出现。(刀具尺寸以及表面光洁度等制造水平可以保证), J# B- b. O7 n% m* E
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已经做过的动作:& i1 c7 k2 v/ n( l
1,初步怀疑和镀层有关,尝试冲裁没有镀层的裸铜料带,没有任何不良现象。但
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是这一点上无法实现,被冲裁的材料只能是有镀层的。
& f5 {1 F6 V, H( E2 X8 h y0 y2,凹模下面增加抽真空,效果:几乎没有效果
+ z9 F+ p# `( n3 o% S( F6 I3,改变刀具形状,将凹凸模刃口的凸起(类似精冲的齿边)取消,使用传统的平8 j& M& ?/ }/ `/ ^1 e
! j) Z, H. [) E面刃口,效果:无效果1 g! ?8 G7 _! g R5 l9 S+ R
4,凸模上增加吹气孔(直径0.9mm),冲裁过程中凸模由上始点至下始点过程有
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吹气(气压约5公斤),效果:有一定效果,但刀具使用一周后再次发生
9 f9 o& R9 x- F8 I9 u1 C5,改善刀具表面光洁度,甚至追加镀层使其更光滑,效果:无效果! Z* K; `: T& s1 M% l
6,改变吹气方式,改为全程一直吹气,效果:正面效果,刀具可以使用1个月。
: C4 D7 |/ }0 c7,适当增大冲裁间隙至约8%,效果:反效果,落料返回更多。* g i& ^+ W4 W/ E5 j
0 H$ {' y* Z# q简单总结,
# j0 S. @6 C! j1 H0 `3 W) {此问题发生后,设备原厂(荷兰Fico)尝试解决此问题近一年的时间,没有特别的
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效果,直到我们厂内改变吹气后有了一些改善,但依然无法满足要求,需要进一+ r, U. ]/ t4 q5 u4 E1 a _+ d- S
1 f' z- S6 S# Q! {步改善(一套凹凸模具3w rmb,每月更换一套的话成本太高) 。但下一步似乎没
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# v. v5 ?# ]: q; Z有太好的方向,我们目前的计划是:
7 e5 H9 h! t0 ~. E4 b, a1,在原有基础上将冲裁间隙 减小至I类,但这样毛刺问题可能会更严重,所以我
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4 u2 I; C1 E( Y' ]7 P; ^+ F3 }们对此持慎重态度。$ Q6 n. q8 o2 v7 L" K- ^
2,增加止口深度由2t增加至3t,但此想法没有理论依据,尝试的话需要制作一套
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- t0 F% y) N1 a6 Q! v1 ^新的凹模成本较高。3 z. Y/ m6 h9 x
. ?( B" E, _# O# b希望有达人能帮我们出谋划策一下,小弟在此感激不尽。) e! c2 t2 r$ B
另,我个人水平有限,且属于自学型的半路出家,来这里也主要是抱着多学一些* X$ v2 y+ H" C$ ~2 }
; v2 X2 [3 `- E2 |在基本功的态度,所以有很多不专业的地方也请大家指出,多多指教,多谢多谢。 |