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标题: 非标质量怎么控制？今天轴断了，明天链条松了，后天程序bug [打印本页]

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作者: xiuguoz    时间: 2013-12-27 12:39
标题: 非标质量怎么控制？今天轴断了，明天链条松了，后天程序bug
      我现在所在的公司，做非标设备，主要就自动化设备，装配，检测，视觉之类的。基本上很类似，但是售后问题非常多。
比如：今天轴断了，明天链条松了，后天程序出现BUG了，让人应接不暇。

今天派两个电气去弄一下好了，后天机械又出问题了，又得派机械过去弄两下。有时候客户一个电话过来，说出问题，还不知道是电气，机械，软件那个 出问题，难道把三个这样的人都派过去吗？

      客户都不在本地，老是派人出差，一来费用高，二来整合全能的人才也比较少。大家说怎么做比较好！

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作者: 刘静龙    时间: 2013-12-27 12:48
恩 深有同感。小作坊的通病，

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作者: 桂花暗香    时间: 2013-12-27 12:48
设计有点水，最主要的都是快餐文化。传说日本人你开发一款机器，至少要在自己工厂运行一年，观察改善。

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作者: 把头    时间: 2013-12-27 12:50
非标设计对人的要求不是一般的高。

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作者: xiuguoz    时间: 2013-12-27 12:54

把头 发表于 2013-12-27 12:50
非标设计对人的要求不是一般的高。

同意，设计是源头。

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作者: 云青天    时间: 2013-12-27 13:29
设计是一方面，我觉得选用的部件的质量也很关键。

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作者: kumufchun    时间: 2013-12-27 13:31
问下设计人员就能猜到哪出问题了

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作者: 不爱韩雪的歌    时间: 2013-12-27 13:33
我们公司也是，一般只给设计人员一周时间做设计，然后急吼吼的加工，急吼吼的装配，再急吼吼的调试，不出问题就见鬼了！

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作者: 云青天    时间: 2013-12-27 13:41
都是这样现在。所以设备经常出问题

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作者: 坏~蛋    时间: 2013-12-27 14:46
我就做非标自动化设计的，这个问题原因很多的哥们，电气配件选用质量问题，设计人员机构和理性都有很大关联，然而和公司定位与管理也重要，定位做搞质量设备和瞎搞搞交货型的公司有区别的

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作者: zyk566515    时间: 2013-12-27 15:52
非标基本都是单件，设计制造的周期短，一般也不会进行长时间的运行试验，再加上外配件的质量如果不行的话也很容易出问题。。。
本人认为非标还是逐渐往标准机械上发展比较好，根据市场逐渐开发标准的机械。。 非标设备或自动线经不起时间的检验是很麻烦的事情。。。

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作者: civiling1204    时间: 2013-12-27 15:55
发给客户之前，需要在自己手上空跑若干天，带载跑若干天，这个过程当中检查问题。然后把问题挨个在家就排除掉。如果做定型的产品，将来批量出售的话，最好要弄几台做寿命测试，可以试验出若干年内会不会出问题。
这么高，前期的工期就上去了，但质量绝对靠谱很多

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作者: 梅花大    时间: 2013-12-27 16:14

不爱韩雪的歌 发表于 2013-12-27 13:33
我们公司也是，一般只给设计人员一周时间做设计，然后急吼吼的加工，急吼吼的装配，再急吼吼的调试，不出问 ...

都一样。。。老板总是认为设计=画图，画图当然很快阿。。。

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作者: 梅花大    时间: 2013-12-27 16:16

civiling1204 发表于 2013-12-27 15:55
发给客户之前，需要在自己手上空跑若干天，带载跑若干天，这个过程当中检查问题。然后把问题挨个在家就排除 ...

可靠度测试是必须要做的。可靠度都不过就发货，那就只能天天被客户盯。。。很可能造成恶性循环。。。

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作者: 不爱韩雪的歌    时间: 2013-12-27 16:20

梅花大 发表于 2013-12-27 16:14
都一样。。。老板总是认为设计=画图，画图当然很快阿。。。

是的，悲了个剧的！殊不知我们电子元器件也是我们自己去买！

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作者: crazypeanut    时间: 2013-12-27 16:23
先看设计有无问题，然后看外协加工是否按图加工，再看采购有无吃回扣不按要求买外购件，最后看装配质量

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作者: 河豚会吹泡泡    时间: 2013-12-27 16:27
找个机电都玩的家伙。整合下技术吧。小弟原来机电一个人玩，之后在做非标设备，就只做机械的。但由于懂点电气，结果选型事前电气沟通。还沟通了各个仔节部分。出来的设备电气无一个说有任何意见的。

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作者: pengzhiping    时间: 2013-12-27 17:08
调试周期太短，老板急于求成！其实是不符合搞机械的心态！

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作者: 精灵将军    时间: 2013-12-27 17:22
出厂前要做极限环境测试。

在各种不好的状态下运行设备，故意制造不良条件，来检测设备！

先自虐！

这也是厂家验收时该做的！
不能说这条件下不行，那条件下不行。

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作者: 觉行    时间: 2013-12-27 21:20
我觉得这还是管理上的问题，设计的零件没有经过严格的计算或者装配没有保证精度，运行不久必然会出问题

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作者: huishangyinhang    时间: 2013-12-28 08:13
先打样.慢调试.再出量。机械方面不是你想什么样，他就是什么样.

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作者: 阿难和松山    时间: 2013-12-28 09:40

梅花大 发表于 2013-12-27 16:14
都一样。。。老板总是认为设计=画图，画图当然很快阿。。。

老子早就想对我们老板说了！！！

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作者: jiangdandan    时间: 2013-12-28 10:46

不爱韩雪的歌 发表于 2013-12-27 13:33
我们公司也是，一般只给设计人员一周时间做设计，然后急吼吼的加工，急吼吼的装配，再急吼吼的调试，不出问 ...

同感！都是那些不内行的人逼的

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作者: 一重科技    时间: 2013-12-28 13:00
这种情况，就明显是设计的时候就出来问题的！

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作者: 探索号QM    时间: 2013-12-28 14:31
理论上讲，应该是项目管理人员的职责。项目管理方面要能够提出具体的质量检测方案，以便贯彻执行操作。如果要求从设计方面着手（通常不会具备这样的条件，成本比较高），那么就要审核设计的关键参数，软件程序也还要试验，设备装配完成后要首样检查。如果没有设计方面的检查要求，也可以从装配---部件---零件反推检查，要求设计项目方面提供零部件和装配的技术要求，并按要求检查。按照技术要求检查通过，但实际操作产生问题后，就要查设计问题。而一般的质检人员如果没有设计方面的经验，是不可能很快找到设计问题的，要质量管理人员同项目管理人员共同协助找出问题所在，并由设计人员负责改进。

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作者: masterzhuce    时间: 2013-12-28 15:00
企业没实力，没耐心是不可能搞好非标的。。。

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作者: mj_01    时间: 2013-12-28 15:31
做老板的想赚快钱, 大家说说怎么赚快钱

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作者: lao憨    时间: 2013-12-28 15:54
问题出在老板身上。如果你是一个小公司，想做非标设备，那么在设计、制造、检验/试验各方面都必须分别有资深人员把关才能保证出去的东东不出一般性的问题。如果是大公司，产品质量是靠程序保证的，没有严谨的程序，各过程不严格执行程序，那么大公司也做不出好产品。

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作者: 说话不靠谱    时间: 2013-12-28 16:56
非标自动化设备，我们的老板也是急忙忙的催我们这帮设计的，连检查图纸，机构，装配时间都没，急忙忙赶进度，到装配设备了，老板怪罪下来，装配工怪罪下来，搞其他的同事怪罪下来，真是有苦都没法说。

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作者: 国运昌久    时间: 2013-12-28 17:24
楼主的话头好像是个技术死结一样烦扰着管理者和开拓者。
岁二胺我不是做非标的，但是能够感同身受

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作者: 5230    时间: 2013-12-28 20:10
设备出口了，怎么办，

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作者: demongift110    时间: 2013-12-29 11:31
大型非标设备的开发加工每个半年估计不靠谱，最后还得试运行半年看稳定性。

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作者: 自动机械师    时间: 2013-12-29 12:38
搞一本用户手册，把出厂前已知的问题囊括进去，后续再补充。

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作者: woshiwsm    时间: 2013-12-29 13:39
这种好像都成通病了，唉。。。

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作者: stivennash    时间: 2013-12-29 13:46
一般都是老板舍不得花时间，舍不得花成本，加上客户交期催得很紧，一条自动线涉及到多少的工艺和知识方面啊，可一般交期最多都不会给你超过半年时间！

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作者: liuyf021    时间: 2013-12-29 15:58
楼主这个问题提得很好，我想保证产品质量是毋庸置疑，无论我们在什么样的条件下，做的是什么样的产品都需要保证产品的质量，有了质量控制的意识和理念后，难的就是如何去执行，如果说是标准设备或产品还可以根据标准研发流程：方案论证、设计概念机、产品样机、量产样机，经过一轮一轮的测试改善从而保证产品的质量，保证运行的可靠性等，而对非标设备，可能客户就需要一台，还有可能是这个客户买了，另外就没人要了，现在市场环境和竞争，你不可能将一台设备的价格报到三台设备的价格，从成本考虑就没办法做样机测试了，只能是一步到位，同时非标设备交期又很紧，你需要研发设计、生产制造、采购、组装测试，可想而知留给测试的时间就很少了，那么我们难道就只能让一些质量没有保证的设备或产品交给客户吗？显然这样做可能能做一单两单，时间长了就会在市场丧失竞争力。
我们公司做的就是小批量多品种的自动化设备，一般订单时间也就3~4个月，有的设备总的就卖一台，在几年前我们也经常是在公司没来得及调试，到客户现场才调试，但是这几年我们采取了一些措施，状况有了很大的改善，但对于我们的目标（在客户现场装机时间一天完成，第二天开始稳定生产）还有一些差距，我根据这几年的积累分享一些经验供大家参考，我想大家都知道非标设备一般都是先拿到合同，然后才开始设计生产制造，这就决定了我们生产周期短、时间紧，在这个过程中要完成设计、生产、组装测试等，需要保证产品的质量，那么就需要我们缩短设计时间，给测试留出更多的时间（这里面有一些项目协调的技巧和时间的合理安排协调就不说了只从设计出发阐述），同时要保证设计的成功率，即在后续过程中少出问题最好能不出问题。那我们如何做到这些呢？
第一：方案的详细论证；就是我们在前期做方案时，最好能提多个方案，分析各个方案的优缺点，最终选择最优方案，方案确定后，需对各个细节做深入分析，这样在设计时就可以直接去想结构而不需要考虑怎么去实现；
第二：对模块进行划分，并确定核心模块；将核心的功能模块提前进行设计，生产制造，这样就有足够的时间对核心模块进行实际运行的测试，如果有问题还可以进行设计修改，保证核心功能一定能可靠实现；
第三：在设计过程中要进行各种大量的理论分析和计算，利用CAE软件进行有限元分析；如性能参数的计算(主要是满足指定的各项指标)，各种技术参数的计算（如受力分析、速度、扭矩等等），同时进行归档记录，不要拍脑袋确定各种结构，这样就能提高设计的成功率，这点就是要牢固地掌握机械设计的相关知识，无论是标准设备还是非标设备都需要掌握的；
第四：尽量使用标准件或标准模块；因为这些经过供应商的测试和验证，可以减少很多风险，如我们以前为了降低成本一些丝杆传动机构都是自己设计，现在我们都买现成的模组，这样就不存在设计问题，并使装配测试简单化了，节省了装配时间，反而是降低了成本；
第五：充分利用工具软件（3D CAD软件）；主要是用数字化样机来验证相关设计，减少物理样机的制造，这样就能减少设计问题并缩短时间，降低成本，我们现在在摸索实现电气数字化的道路；
第六：流程的细节化；就是对整机的运行流程出详细的流程图，并通过多次沟通将整机的流程细化，这样软件设计人员在后续的调试过程中就会节约大量时间。
以上是六个大的方面，当然要缩短设计时间，提高设计成功率，为测试留出更多时间，从而保证产品质量还有很多细节的东西，如各种零件加工工艺的制定、各种特殊部件的安装指导书等等。

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作者: yexb890717    时间: 2013-12-29 21:22
深有同感

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作者: 1╰個人_|    时间: 2013-12-30 10:19
同感。1、老板认为不就几个零件嘛，很快的。2、搞机械这行没有资深的经验，设计起来是有很多考虑不周的地方的。

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作者: 模具小侠    时间: 2013-12-30 11:28
非标设计的问题应该是系统性的问题。在投标阶段就已经埋下了隐患。投标时，客户的标准是什么？在现在中国目前的情况下，以价格去争取项目已经是不争的事实。所以，在实际实施阶段，出现这样那样的问题不能够单纯的说是设计的问题。问题的核心就是整体性的！头痛医头脚痛医脚解决不了实质！

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作者: xiuguoz    时间: 2013-12-30 12:29

模具小侠 发表于 2013-12-30 11:28
非标设计的问题应该是系统性的问题。在投标阶段就已经埋下了隐患。投标时，客户的标准是什么？在现在中国目 ...

见解深刻！

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作者: gopx1    时间: 2013-12-30 12:56
多方面的原因

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作者: 黄亨瑞    时间: 2013-12-31 11:07


设计、采购、制造安装、使用维护，
哪个环节出了问题？
要找原因，
逐一解决。
作为非标设计，
其实对人员的要求更高，
切莫随意。
否则，
质量问题、服务成本都出来了，
最后赚不赚钱一说，
而且砸了牌子、断了生意，
问题就大了！

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作者: 黄亨瑞    时间: 2013-12-31 11:11
非标设计也可以做到有标，
关键在于模块化。
汽车设计就是个很好的例子，
现在都讲平台了。

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作者: wuguangzhe11    时间: 2013-12-31 11:11
同感

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作者: 铃兰2013    时间: 2013-12-31 11:52
那就培养全能的人才，每个部分一个人负责的话，出差成本都很高了。长期来说，公司还是要有意识的去培养。

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作者: chenghua    时间: 2013-12-31 13:42
我公司也是这样的，工资低，积极性不高，很多活都是很随便的，出了问题相互推，我想还是管理问题

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作者: ANYS    时间: 2013-12-31 18:14
同感，13年的最后一天还要通宵做方案

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作者: xiuguoz    时间: 2013-12-31 22:20

ANYS 发表于 2013-12-31 18:14
同感，13年的最后一天还要通宵做方案

理解，我还有一推事情还来不及做，都这个样子的，由不得自己决定。

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作者: cldong1983    时间: 2013-12-31 22:38
我做冶金设备非标，深有感触，没有可借鉴的东西，靠经验太多

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作者: 老虎钓田鸡    时间: 2014-1-1 14:02
这个行业我也做了10来年了，只是个调试人员，以前的公司在国内自动化领域也是排的上名的，针对你的问题我也说两句，可以让你有个借鉴。
首先如你所说的机械问题，一般在家装配的时候应该做的七七八八，然后用客户的产品调试，电器，程序，机械再怎么急至少要把这三样连贯起来，发货以后我们公司一般只去一人搞机械的，省开销啊，到客户那边可以这么忽悠，技术指导，双方都得益，客户方可以学习，方便以后维修操作，我方可以多些人手，电器的可省了。如果程序出现问题，一般的调试人员都能判断出，然后电话联系电器工程师，简单的，寄点东西，遥控指挥，搞不定的工程师在家编好程序寄个PLC你，换上就行。机器调好后多呆几天，主动让客户反映机器需要改进的地方，一条一条书面记录并签字，没问题也要签（以后出现问题要收费），非标自动化就是要优异的服务态度和良好的沟通能力让客户满意，否则他有的是办法处处难为你，让你利益受到损失。
看楼主说话的口气像是售后部经理，你说客户出现问题你不知道派谁去，我们公司都是谁去调试客户以后就直接联系谁，往往客户才把问题说一半我们就知道解决方案了，简单的电话就能处理。
最后说你公司的检测和视觉，以我的经验，这两个也是故障率最高的东西，所以说有些东西要用好点的就不能省。

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作者: xiuguoz    时间: 2014-1-1 14:25

cldong1983 发表于 2013-12-31 22:38
我做冶金设备非标，深有感触，没有可借鉴的东西，靠经验太多

玩这行，玩出经验，也就是水平。就怕玩了，没经验，还是搞不清。

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作者: 悟欢    时间: 2014-1-1 23:34

liuyf021 发表于 2013-12-29 15:58
楼主这个问题提得很好，我想保证产品质量是毋庸置疑，无论我们在什么样的条件下，做的是什么样的产品都需要 ...

赞一个

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作者: lao憨    时间: 2014-1-2 09:58
       楼主提出的问题带有普遍性，也就是说它已经成了一个社会问题，其要害是低价竞争。只有全社会都意识到此问题的严重性，才会有可能从根本上解决。在现阶段，企业主应有清醒的头脑，想要规避因质量问题带来的风险，必须作很好的策划并实施，员工个人的作用是很有限的，不能指望通过你个人的努力来扭转乾坤。

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作者: chenghua    时间: 2014-1-2 10:28

chenghua 发表于 2013-12-31 13:42
我公司也是这样的，工资低，积极性不高，很多活都是很随便的，出了问题相互推，我想还是管理问题

好幽默的话，说的对

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作者: pzfs1016    时间: 2014-1-7 23:31
急功近利的结果。

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作者: 紫浪    时间: 2014-1-8 09:47
非标的设备一般都出自小公司，所用的东西不管是机械标准件还是电气零件大多都是便宜货，加工零件也是不能保证质量，再加上非标本来技术不够成熟就出厂了，所以问题不多才怪呢！
解决的办法是出一台设备前一定要反复研究 设计，不能粗枝大叶的，最好出厂前先使用一段时间！

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作者: 前景钱    时间: 2014-1-8 15:49
现在都是为了抢单，很少注重质量的。

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作者: xvhuihui    时间: 2014-1-10 11:40

桂花暗香 发表于 2013-12-27 12:48
设计有点水，最主要的都是快餐文化。传说日本人你开发一款机器，至少要在自己工厂运行一年，观察改善。

大环境不一样，这个怎么能比呢？

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作者: tjy1028    时间: 2014-1-13 23:17
在公司内运转时间太短了，非标保护一定要做得好
工程师尽量找老手

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作者: dove2199    时间: 2014-1-18 13:39
有深度。谢谢分享。目前也正为非标设备的技术管理烦恼！

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作者: 奋进的小青年    时间: 2014-3-2 22:10

梅花大 发表于 2013-12-27 16:14
都一样。。。老板总是认为设计=画图，画图当然很快阿。。。

我也是机械设计的学生，请问你们的工作年薪能拿到多少？

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作者: 凡人求道    时间: 2014-3-3 11:23
最好组建自己的模块化设计，还有设计一定要优化，材料要达到设计标准

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作者: 东东2012173    时间: 2014-3-3 18:20
觉得设计最重要

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作者: ╭ァ氵sA_n    时间: 2014-3-3 22:07
设计时就应该将一些关键部位考虑好了，有些部位组号能进行强度计算，不要只实现某个工能就完事了，这点我们跟国外的水平比起来就差的太多了，细节注意不够

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作者: 小笨熊大蜗牛    时间: 2014-3-4 12:23

把头 发表于 2013-12-27 12:50
非标设计对人的要求不是一般的高。

一台设备，不值当用有限元分析了吧？

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作者: 年羔clt    时间: 2014-3-17 00:10
企业都追求快速营利，其实只要稍微多改善下，长期来看还是能赢利的，只要严格控制质量才能长期生存

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作者: xiaogang2229    时间: 2014-3-17 12:55
听老爸说他们公司的日本设备，一次只派一到两个工程师，从地基到电路，从机械到控制，全部搞定。
感觉这应该是日本的平均水平吧，试问国内有几家可以做到？

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作者: 253129071    时间: 2014-3-17 22:13
需要有个设计总监把控统筹才行

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作者: 木樨地情    时间: 2014-3-18 00:19
我觉得设计好之后还是用有限元软件做仿真一下，最好，这就要求设计师要掌握多方面的只是和能力，其实最红要的还是经验，经验和理论水平达不到，到什么时候都是小作坊水平

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作者: s371534995    时间: 2014-3-18 15:14
这个问题很是普遍，老板只追求效益，但是对其他不怎么关心，一套设备的问题只有设计人员心里清楚，这次错了，那么下次就要进行改进，搞设计都是这样，前期积累往后就会好起来的

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作者: 利达机械设计    时间: 2014-3-18 20:40
市场需求变化比计划快

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作者: LXNZJL52    时间: 2014-3-18 22:41
自己也想过去做非标，看样基础不牢玩非标还是不会省心，玩透几台标准机，在选择不迟

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作者: 我是小皮    时间: 2014-4-14 21:46
产业链下端价格低>压缩成本不得不偷工减料>质量差>竞争弱>价格低  
无奈！

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作者: 洋洋0206    时间: 2014-4-14 22:09
非标设备模块化、标准化，将有利于避免设计缺陷，提高工作效率、降低成本。

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作者: xiuguoz    时间: 2014-4-14 22:32

洋洋0206 发表于 2014-4-14 22:09
非标设备模块化、标准化，将有利于避免设计缺陷，提高工作效率、降低成本。

都知道，要搞标准化。但是我看没人愿意搞，不出业绩的地方。长远才有作用。短期还碍事

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作者: Mechanical.Mr.    时间: 2014-4-15 08:57
我来说下
1、装配有莫大的关系，我有个项目，在车间运行一段时间后突然坏掉，结果我亲自检查，发现很多重要部位的螺丝都没有拧紧，导致之前调好的位置全部跑掉（小公司管理不好的话，装配人员根本不卖力，你设计的再好都没有用（
      交通大学有个程序老师跟我说过一句话，即使你拿德国的全版图纸，你都造不出一模一样的设备
2、程序有天大的关系，也是这个项目，编程的人员根本就不照着你的工艺参数设置，在车间弄的时候把一个压力值私自改到1000N（标准是500N以下），到客户那里后被客户骂的我都不想说了，后来我问他，在家里调的那么好，为什么到这里一个都不行。
       不怕神一样的对手，就怕猪一样的队友

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作者: Mechanical.Mr.    时间: 2014-4-15 09:02

不爱韩雪的歌 发表于 2013-12-27 13:33
我们公司也是，一般只给设计人员一周时间做设计，然后急吼吼的加工，急吼吼的装配，再急吼吼的调试，不出问 ...

600多万的一个项目，就给设计25天
结果
苦逼
鄙视
埋怨
没能力
被离职
回老家
中国苦逼
中国一直落后
习在带着老婆逛街

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作者: chengfx1688    时间: 2014-4-15 09:56
样机应该要做可靠性测试的

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作者: 探索7    时间: 2014-4-15 11:35
看你介绍，虽然非标但可以系列化，提高产品，从设计，制造，装配，调i试，各环节的积累。一段时间，就可以有大步提升。另，有楼主说和你的管理定位有关系，这是根本的。

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作者: zz123659    时间: 2014-4-15 14:06

恩 深有同感。小作坊的通病，

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作者: daigua1    时间: 2014-6-3 11:04
质量这么次

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