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标题: 我做了一个挤压式的喷嘴,请大家看看! [打印本页]

作者: oscar30000    时间: 2011-5-25 08:25
标题: 我做了一个挤压式的喷嘴,请大家看看!
总图中,从上部DN120管中进粘度极高的物料,设计压力为2.5MPA,所有管道都是316L的材质,物料从0.8间隙的喷嘴中射出,被粉碎机粉碎。

第二图中是一个比较重要焊接件,因某种原因,图中的公差被我删掉了。

呵呵,请大家随便看看,并随意发表意见,我原因和您探讨!!!!!!!!

作者: oscar30000    时间: 2011-5-25 08:26
图还没有上呢,就发了,呵呵,这里补上!
作者: oscar30000    时间: 2011-5-25 08:27
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这是第二个图!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
作者: oscar30000    时间: 2011-5-25 09:22
居然没有人来提意见,无语,我不希望必威APP精装版下载上面只有些资料下载,哎!!!!!!!!!
作者: 轻装上阵    时间: 2011-5-25 09:34
温度是多少,。。。。。。。。。
作者: 鱼儿米奇    时间: 2011-5-25 09:39
看不清图
作者: money    时间: 2011-5-25 10:01
我不是这一行的,不懂。只知道你那么大的压力要计算好壁厚。
作者: jq2714    时间: 2011-5-25 10:40
看着很牛叉,不懂。学习了。

作者: 滚刀鱼    时间: 2011-5-25 11:46
不懂!!
作者: oscar30000    时间: 2011-5-25 13:46
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温度属于常温,一般不会超过40°!
作者: 打工    时间: 2011-5-25 13:46
的确画得挺好看的,不太懂,压力多大也不知道,重要更不知道这东东干什么用。
作者: oscar30000    时间: 2011-5-25 13:48
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将粘度很大的物料挤压成片状,然后粉碎!!!!!!!
作者: moreblue    时间: 2011-5-25 20:56
喷嘴那么小停机后会不会堵住?怎么清洗
作者: oscar30000    时间: 2011-5-25 21:05
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螺杆泵提供2.5mpa的压力,堵不住的!!!!!

作者: 三羊开泰    时间: 2011-5-25 22:34
看不懂,学习学习。。。。
作者: sunzheng5252    时间: 2011-5-25 23:20
我也不懂

作者: 害怕伏枥    时间: 2011-5-26 04:48
本帖最后由 害怕伏枥 于 2011-5-26 08:03 编辑

行业关系,并且图不是太清楚,工况也没有说,旁人很难和你讨论什么。
这种由圆管到扁平口的结构,其实也还常见。
塑料流延薄膜和挤出平膜的模头就是类似的结构。
某些注塑和发泡模具的浇口,也需要这种通径过渡。
楼主恐怕是因为用的不锈钢材料贵,而且被挤物质出口即粉碎,其实那0.8的厚度尺寸允差并不严格,所以采用了焊接结构。薄膜生产的模头,则一般为整块钢材制作。
不解的是,粉碎应该是对固态物质采用的手段。如楼主所言,在常温下工作,物料不可能有很大温度变化,不会是热塑性材料。粘度很大的物料没有化学反应,挤出成为流延可以理解,如何就成了可以粉碎的薄片了?
另外,口径120,压力2.5MPa,用的是哪一种螺杆泵,如何供料,压力检测部位在哪里等等,也很感兴趣。

作者: bbli19    时间: 2011-5-26 08:19
复杂,不懂
作者: oscar30000    时间: 2011-5-26 08:36
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您说错了,0.8的公差非常严格,在±0.05之内,使用0.8的精密不锈钢垫片实现,因为间隙大了,压力一定,那速度就慢,喷不远,小了产量又达不到。

挤压处使用离子氮化处理,硬度很高,增加使用使命。

作者: canheyu    时间: 2011-5-26 08:39

作者: 害怕伏枥    时间: 2011-5-26 08:45
承教。也看到出口处的螺钉孔,这样,挤出的是分割的阔面条了。
其余的问题还清指教。
作者: jimyhyl    时间: 2011-5-26 08:59
我觉得7楼的说的挺好,还有就是速度要计算好
作者: oscar30000    时间: 2011-5-26 09:06
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弯管处有两个膜片压力表,用来测压力!
作者: oscar30000    时间: 2011-5-26 09:09
本帖最后由 oscar30000 于 2011-5-26 09:53 编辑

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呵呵,我们做的这个系统是中国唯一能做的,不过就是危险很大!

这套系统的设备并不是非常复杂,就是要求可靠性非常高,主要是的工艺非常的复杂,涉及的面非常的广,有流体,热量交换,防爆等等。

作者: wj5152    时间: 2011-5-26 09:19
好像是冷却系统用的吧
作者: oscar30000    时间: 2011-5-26 09:53
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不是的!!!!!!
作者: blueicewang    时间: 2011-5-26 11:08
图有点看不清。。。。。。。。。。

作者: 害怕伏枥    时间: 2011-5-26 12:36
本帖最后由 害怕伏枥 于 2011-5-26 12:46 编辑
oscar30000 发表于 2011-5-26 09:09
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呵呵,我们做的这个系统是中国唯一能做的,不过就是危险很大!


你说“愿意探讨”,态度不该是这样的吧。
我提了那么多的问题,就这样王顾左右而言其它了?


作者: fmdd    时间: 2011-5-26 12:40
冷冻之后再粉碎,不需要挤压过程了,冷冻之后自然变脆,再粉碎起来效率很高的
作者: 害怕伏枥    时间: 2011-5-26 12:45
oscar30000 发表于 2011-5-26 09:06
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弯管处有两个膜片压力表,用来测压力!

液体在管路中流动,液阻随粘度的增加急剧增大。如果是在弯管处检测的压力,那么,泵的出口压力要大很多才行。
前面问过你用的那种螺杆泵,没有回答。那就问空泛一点,什么类型的螺杆泵可以提供2.5MPa以上的出口压力?


作者: harborluo    时间: 2011-5-26 12:48
没接触过。。不清楚
作者: oscar30000    时间: 2011-5-26 13:38
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呵呵,我主要的是怕公司追究我的责任啊!

其实我们做的是食品行业,比如很多的添加剂就是由这种食品经化学处理得来的。在这里告诉大家其实有很多的食品添加剂不一定是石油等演变而来的,也可以是小麦,玉米等经过处理得来的,所以大家不要对添加剂谈虎色变啊!

这套系统主要是干燥,因为物料成品颗粒在200目左右,所以干燥起来非常的危险,曾经因工人的误操作而发生剧烈爆炸,还好没有人员伤亡,但是设备,电路等损坏的非常严重。

以上的图片是加粘度很高的膏状物料在常温下挤压成片状,然后用1000多KW的粉碎机粉碎,用电压为10KV的风机吹送,在特殊的管道里干燥,并且形成一个闭环的系统来精确控制物料的含水量,最后达到成品的质量。

如果您有兴趣,您可以给我一个邮箱,我把整套系统的图片发给你。


作者: honyo2011    时间: 2011-5-26 14:01
你这是做什么的喷嘴?是造粒吗?似乎没有不要这么高压力呀!
作者: oscar30000    时间: 2011-5-26 14:05
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不是的!!!!!!!!
作者: xiemin5612    时间: 2011-5-26 14:11
学习
                                 
作者: cgz911    时间: 2011-5-26 14:13
没看明白 能不能解释下原理 学习一下
作者: wj5152    时间: 2011-5-27 08:38
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那是干什么的啊

作者: oscar30000    时间: 2011-5-27 08:44
看32楼得答复!!!!!!!!
作者: 害怕伏枥    时间: 2011-5-27 08:51
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谢谢指教。虽然还有很多不明之处,不过牵涉到商业秘密,就不便再问了。
只是说到粉尘易爆,还是忍不住。
按所说粉碎得到的产品粒度为200目,应该不是很细啊。
面粉是固体粉碎,奶粉、可溶咖啡采用真空喷射干燥得到粉末,它们的粒度是多少?

作者: wgq379571125    时间: 2011-5-27 08:58
看不懂啊
作者: 复苏之风    时间: 2011-5-27 09:29
看起来很神秘的样子
作者: rjliu    时间: 2011-5-27 09:44
外行,看热闹来的。。。。。。。
作者: oscar30000    时间: 2011-5-27 10:38
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正常情况是不容易爆炸,但是干燥系统内的温度在150°以上,并且里面混合有大量的空气,也就是说经干燥的物料与氧气充分的接触,只要有点火花或者某个部位的热量集中起来,必然会发生剧烈的爆炸。
作者: oscar30000    时间: 2011-5-27 10:43
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农产品的面粉中位径在52.2微米,奶粉在82。

作者: yangrong5204    时间: 2011-5-27 11:10
学习了~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~
作者: fewofj    时间: 2011-6-15 22:54
有点复杂,结构看不清
作者: 郭华男    时间: 2011-6-16 09:07
看不太懂,应该是很好的东西
作者: z654840923    时间: 2011-6-16 10:10
厉害.....光看图纸我就晕了!!!
作者: xuzhenbin    时间: 2011-6-16 15:58
学习了。。。。                        




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