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标题: 国外自动CIP流程图 [打印本页]

作者: zwlnewamstar 时间: 2010-8-7 15:55
标题: 国外自动CIP流程图
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作者: hml6983931 时间: 2010-8-21 10:57
常用钢材的焊接
英文词条名：
一、钢材的焊接性
焊接性：采用一定焊接方法、焊接材料、工艺参数及结构形式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度，即其对焊接加工的适应性。
（一）焊接性一般包括两个方面：
工艺焊接性：主要指在给定的焊接工艺条件下，形成完好焊接接头的能力，特别是接头对产生裂纹的敏感性，也称抗裂性；
使用焊接性：在给定的焊接工艺条件下，焊接接头在使用条件下安全运行的能力，包括焊接接头的力学性能和其它特殊性能（如耐高温、耐腐蚀、抗疲劳等）。
焊接性是金属的工艺性能在焊接过程中的反映，了解及评价金属材料的焊接性，是焊接结构设计、确定焊接方法、制定焊接工艺的重要依据。
（二）钢的焊接性评定方法：
钢是焊接结构中最常用的金属材料，因而评定钢的焊接性显得尤为重要。由于钢的裂纹倾向与其化学成分有密切关系，因此，可以根据钢的化学成分评定其焊接性的好坏。
通常将影响最大的碳作为基础元素，把其它合金元素的质量分数对焊接性的影响折合成碳的相当质量分数，碳的质量分数和其它合金元素的相当质量分数之和称为碳当量，它是评定钢的焊接性的一个参考指标。
碳当量（CARBON EQUIVALENT)公式

碳当量越高，裂纹倾向越大，钢的焊接性越差。一般认为：
CEQ<0.4%时，钢的淬硬和冷裂倾向不大，焊接性良好
CEQ=0.4%～0.6%时，钢的淬硬和冷裂倾向逐渐增加，焊接性较差，焊接时需要采取一定的预热、缓冷等工艺措施，以防止产生裂纹；
CEQ>0.6%时，钢的淬硬和冷裂倾向严重，焊接性很差，一般不用于生产焊接结构。
碳当量公式仅用于对材料焊接性的粗略估算，在实际生产中，应通过直接试验（焊接性试验），模拟实际情况下的结构、应力状况和施焊条件，在试件上焊接，观察试件的开裂情况，并配合必要的接头使用性能试验进行评定(焊接工艺评定)。

二、碳素钢的焊接
Q235、10、15、20等低碳钢是应用最广泛的焊接结构材料，由于其含碳量低于0.25%，塑性很好，淬硬倾向小，不易产生裂纹，所以焊接性最好。焊接时，任何焊接方法和最普通的焊接工艺即可获得优质的焊接接头。但由于施焊条件、结构形式不同，焊接时还需注意以下问题：
（1）在低温环境下焊接厚度大、刚性大的结构时，应该进行预热，否则容易产生裂纹。
（2）重要结构焊后要进行去应力退火以消除焊接应力。
低碳钢对焊接方法几乎没有限制，应用最多的是手工电弧焊、埋弧焊、气体保护电弧焊和电阻焊。采用电弧焊时，焊接材料的选择参见表。
低碳钢焊接材料的选择

中碳钢的焊接
含碳量在0.25%～0.60%之间的中碳钢，有一定的淬硬倾向，焊接接头容易产生低塑性的淬硬组织和冷裂纹，焊接性较差。中碳钢的焊接结构多为锻件和铸钢件，或进行补焊。
焊接方法：手工电弧焊。
焊条选用：抗裂性好的低氢型焊条（如J426、J427、J506、J507等），焊缝有等强度要求时，选择相当强度级别的焊条。对于补焊或不要求等强度的接头，可选择强度级别低、塑性好的焊条，以防止裂纹的产生。
焊接时，应采取焊前预热、焊后缓冷等措施以减小淬硬倾向，减小焊接应力。接头处开坡口进行多层焊，采用细焊条小电流，可以减少母材金属的熔入量，降低裂纹倾向。
高碳钢的焊接
高碳钢的含碳量大于0.60%，其焊接特点与中碳钢基本相同，但淬硬和裂纹倾向更大，焊接性更差。一般这类钢不用于制造焊接结构，大多是用手工电弧焊或气焊来补焊修理一些损坏件。焊接时，应注意焊前预热和焊后缓冷。

三、低合金钢的焊接
低合金钢焊接经常出现的问题
（1）热裂纹热裂纹指焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区产生的焊接裂纹。其原因在于低合金钢的焊接过程中铜、硼、氮等元素成为形成裂纹的敏感元素。
（2）冷裂纹焊接接头冷却到较低温度下（对于钢来说在MS温度以下）时产生的焊接裂纹称为冷裂纹。冷裂纹常发生在高强度钢的厚板结构中。其原因是接头的刚度大，造成的局部应力大，或在冷却过程中氢析出后聚集造成局部应力超过了钢的强度极限。
（3）白点在焊缝金属拉断面上，出现的如鱼目状的一种白色圆形斑点称为白点。其产生原因是焊接过程中吸收了过量的氢，故又称氢白点。
低合金钢焊接主要根据不同钢号的屈服点等级选择焊接材料，应遵守等强度（某些钢号应考虑成分相同或相近）原则。对于厚度大、刚度大的构件或在低温下焊接时应考虑使用低氢型焊条，焊前进行预热等，严格按照焊接工艺规范施焊。
低合金结构钢的焊接
低合金结构钢按其屈服强度可以分为九级：300、350、400、450、500、550、600、700、800MPA。
强度级别≤400MPA的低合金结构钢，CEQ<0.4%，焊接性良好，其焊接工艺和焊接材料的选择与低碳钢基本相同，一般不需采取特殊的工艺措施。只有焊件较厚、结构刚度较大和环境温度较低时，才进行焊前预热，以免产生裂纹。
强度级别≥450MPA的低合金结构钢，CEQ>0.4%，存在淬硬和冷裂问题，其焊接性与中碳钢相当，焊接时需要采取一些工艺措施，如焊前预热（预热温度150℃左右）可以降低冷却速度，避免出现淬硬组织；适当调节焊接工艺参数，可以控制热影响区的冷却速度，保证焊接接头获得优良性能；焊后热处理能消除残余应力，避免冷裂。
低合金结构钢含碳量较低，对硫、磷控制较严，手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊和电渣焊均可用于此类钢的焊接，以手工电弧焊和埋弧焊较常用；
选择焊接材料时，通常从等强度原则出发，为了提高抗裂性，尽量选用碱性焊条和碱性焊剂，对于不要求焊缝和母材等强度的焊件，亦可选择强度级别略低的焊接材料，以提高塑性，避免冷裂。

四、不锈钢的焊接
不锈钢中都含有不少于12%的铬，还含有镍、锰、钼等合金元素，以保证其耐热性和耐腐蚀性。
按组织状态，不锈钢可分为奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢和马氏体不锈钢等，其中以奥氏体不锈钢的焊接性最好，广泛用于石油、化工、动力、航空、医药、仪表等部门的焊接结构中，常见牌号有：1CR18NI9、1CR18NI9TI、0CR18NI9等。
（一）奥氏体不锈钢的焊接性
奥氏体不锈钢焊接件容易在焊接接头处发生晶间腐蚀，其原因是焊接时，在450～850℃温度范围停留一定时间的接头部位，在晶界处析出高铬碳化物（CR23C6），引起晶粒表层含铬量降低，形成贫铬区，在腐蚀介质的作用下，晶粒表层的贫铬区受到腐蚀而形成晶间腐蚀。这时被腐蚀的焊接接头表面无明显变化，受力时则会沿晶界断裂，几乎完全失去强度。
为防止和减少焊接接头处的晶间腐蚀，应严格控制焊缝金属的含碳量，采用超低碳的焊接材料和母材。采用含有能优先与碳形成稳定化合物的元素如TI、NB等，也可防止贫铬现象的产生。
奥氏体不锈钢焊接的另一个问题是热裂纹。
产生的主要原因是焊缝中的树枝晶方向性强，有利于S、P等元素的低熔点共晶产物的形成和聚集。另外，此类钢的导热系数小（约为低碳钢的1/3），线胀系数大（比低碳钢大50%），所以焊接应力也大。
防止的办法是选用含碳量很低的母材和焊接材料，采用含适量MO、SI等铁素体形成元素的焊接材料，使焊缝形成奥氏体加铁素体的双相组织，减少偏析。
（二）奥氏体不锈钢的焊接工艺
一般熔焊方法均能用于奥氏体不锈钢的焊接，目前生产上常用的方法是手工电弧焊、氩弧焊和埋弧焊。在焊接工艺上，主要应注意以下问题：
（1）采用小电流、快速焊，可有效地防止晶间腐蚀和热裂纹等缺陷的产生。一般焊接电流应比焊接低碳钢时低20%；
（2）焊接电弧要短，且不作横向摆动，以减少加热范围。避免随处引弧，焊缝尽量一次焊完，以保证耐腐蚀性。
（3）多层焊时，应等前面一层冷至60℃以下，再焊后一层。双面焊时先焊非工作面，后焊与腐蚀介质接触的工作面。
（4）对于晶间腐蚀，在条件许可时，可采用强制冷却。必要时可进行稳定化处理，消除产生晶间腐蚀的可能性。

作者: chmin 时间: 2010-9-11 16:50
好资料!希望多提供这类资料!

作者: y3td 时间: 2010-10-24 23:10
看看去哦
国外iade
呵呵

作者: y3td 时间: 2010-10-24 23:13
看了下
老外的
全是英文
半解

作者: paul1972 时间: 2010-11-6 22:21
谢谢楼主，这资料太有用了

作者: stu 时间: 2010-11-21 07:19
看看了
楼上介绍说是英文的
应该能理解吧

作者: tlw2007 时间: 2011-2-24 14:04
下载学习了，谢谢哦！！！！！！！！！

作者: tlw2007 时间: 2011-2-25 17:37
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作者: yuanzhou_611 时间: 2011-3-8 09:53
下载学习，非常感谢！！！！！！！

作者: ibicfjeff 时间: 2011-3-28 17:29
谢谢楼主提供的资料！！！！！！！！！

作者: patrickwyb 时间: 2011-5-17 09:32
谢谢啊，好像没有说明

作者: jb0012003 时间: 2012-4-12 09:29
看一看有什么高级的。

作者: epicurus 时间: 2012-4-12 12:32
好东西，顶一个，支持一下！

作者: haizhengmao 时间: 2012-4-12 16:47
正准备做这个，谢谢楼主了。

作者: 仰天 时间: 2012-4-14 23:00
学习了，下载了。这样的资料多高些呀

作者: 何加格 时间: 2012-4-16 11:17
和国内一些厂家的差不多啊。部分英语不理解。

作者: MaxWell_Enginee 时间: 2012-10-29 21:56
i wana see that

作者: xld369 时间: 2013-12-24 06:20
下载学习，非常感谢

作者: wuzhifeng 时间: 2014-1-26 15:55

好资料!希望多提供这类资料!

作者: bobo364 时间: 2014-1-27 12:32
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