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标题:中国液压行业发展研究报告 [打印本页]

作者:蓝色童话 时间:2010-6-3 15:27
标题:中国液压行业发展研究报告
本帖最后由蓝色童话于 2010-6-3 15:30 编辑

1650年，法国人B.帕斯卡首先提出了静止液体中压力传递的基本规律——静压传递原理（帕斯卡原理）。1795年，英国人J.布拉默创制的水压机是以水为工作介质的液压传动的初级形式。十八世纪末，德国制造了液压刨床；美国制造了液压磨床和车床。第二次世界大战后，随着工业化水平的迅速提高以及电液伺服阀的出现，液压伺服系统得到了新的发展。它将电子控制和液压传动有机地结合起来，开辟了液压传动应用的新领域，液压技术在民用领域的应用范围日益广泛。

现代液压技术既源于传统的机械技术，又融合了控制理论、精密制造、新材料、自动化和智能化的检测、传感器以及信息技术等，其产品和系统通常体现为多种技术的融合与系统集成。

尽管，以其他传动方式取代液压传动的研究从未停止过，但到目前为止，像数码产品在摄影领域完全取代胶片的“颠覆性革命”，在液压领域还没有出现。

中国科学院院长路甬祥在其“对流体传动与控制技术的系统哲学思考”一文中有这样一段话：由于流体特性及其应用领域的多样化及复杂性，流体传动与控制技术在未来有着无穷无尽的研究领域和无止境的应用范围。

由于液压技术在装备制造业中发挥着关键作用以及其自身丰富的技术内涵，使得液压技术已成为衡量一个国家工业化水平的重要标志之一。作为世界上装备制造业最发达的美、德、日等经济体，都有着液压强国的深刻背景。

新中国的液压工业始于上世纪50年代，1964年开始引进国外液压元件生产技术，同时注重消化吸收后的自主开发并取得一定成效。此后，中国流体传动产业赢得过两次大的发展机遇：一是上世纪70年代末到80年代初，国家投资引进了50多项产品及制造技术，经过消化吸收，形成了现在的技术基础；二是上世纪90年代初，国务院转发了“关于加快振兴基础件工业条例”，并经国务院领导特批，增列了“基础件补充专项”，全行业得到6.5亿元的技术改造资金，部分骨干重点企业提高了装备水平。

一、产业现状
经过改革开放三十年发展，中国液压行业已形成门类基本齐全、具有较大规模和一定技术水平的产业体系，在装备制造业中具有不可替代的地位。《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》实施三年来，液压行业发展步伐加快，自主化水平明显提高，已成为世界液压产品的制造大国之一。

（一）经济总量快速增长
2001年～2008年，中国液压产业工业总产值年均增速都在25％以上，成为全球液压产业发展速度最快的国家。2007年，中国液压市场销售额约占全球液压市场销售总额的14％，居美国和德国之后位列全球第三。取得这样的成绩，一方面是基于国内市场需求的迅猛增长；另一方面是得益于国内液压产业产能的快速提高，在国际市场中低端产品领域的竞争中取得了优势。

（二）形成了多种成分并存的产业架构
经过数轮的重组、改制、兼并以及境外资金的进入，中国液压行业已形成了国有企业、民营企业、三资企业三足鼎立的格局。

（三）技术能力有所提高
结合国家重大工程项目建设，行业扎实推进自主化工程，为航空航天、船舶、大型水利工程、大型冶金设备、核电工程、奥运会工程等配套的液压元件及系统取得了有效突破。如四川长江液压件有限公司在北京华德液压有限公司的积极协助下，顺利完成了北京奥运会主火炬台和希望之塔的液压系统配套任务。

（四）中低端产品基本实现自主化
从液压产品的贸易情况可以看出，目前国内市场对进口的高端产品需求量仍保持着两位数的增长速度；而中低端产品的出口则保持平稳。据海关统计，2008年国内液压产品进口额约为21亿美元。以整个液气密行业为统计口径，2008年，进口额比上年增长了50％。液气密全行业进出口逆差为22亿美元。
目前，国内液压市场的份额构成，在自主的65%份额中，有10%出口。

作者:蓝色童话 时间:2010-6-3 15:31
本帖最后由蓝色童话于 2010-6-3 15:33 编辑

二、存在问题
随着全球金融危机对实体经济的波及，使液气密产业持续多年的高增长态势出现了拐点。据不完全统计，2008年行业完成工业总产值约500亿元，比上年增长18％，增速回落10个百分点；行业重点联系的95家企业，2008年亏损面为10.5％，有23％的企业产值和销售额下降，三分之一的企业利税总额下滑，行业整体利税总额与上年基本持平，经济效益综合指数下降4.5个百分点。

宏观经济形势的变化，液压市场需求的萎缩，使多年来产业因快速发展而积累下来的结构不合理、自主创新能力薄弱、基础工艺和基础材料水平滞后、低水平重复建设致使产能相对过剩以及自主创新产品缺乏推广应用政策、主配关系处理不协调等深层次问题表现得更为突出。现实情况表明，仅靠市场增量来支撑产业发展的模式，已经走到了尽头。中国液压产业要求变革的意愿空前强烈。这也是中国液压产业从产品制造大国向产品制造强国转变的必然选择，既无法回避，同时又十分紧迫。

从调研情况看，液压行业存在的问题与整个装备制造业存在的问题既有普遍性，又有特殊性，大致可归结为以下几点：

（一）液压行业缺乏指向明晰的发展战略
在整个装备制造业的发展过程中，包括液气密在内的基础件从来就没有得到过重中之重和真正意义上的优先发展的待遇。无论是在“以市场换技术”还是以其他名义的技术引进过程中，在如何将引进技术转化为“自主能力”或“自我所有”的主观诉求方面，我们与其他一些后发工业国家（特别是韩国）相比有明显差异。具体表现就是在产业政策上，缺乏通过消化吸收引进技术，以促进自主技术能力提高的战略构想和与之相配套的强力、持续和有效的扶持手段。

当液压企业整体还处在幼稚的成长期时，特别是与国际竞争对手相比实力悬殊过大时，仅靠企业自我滚动式发展所形成的积累，无力实现技术能力的大幅提升。用中国液压气动密封件工业协会理事长沙宝森的话说，鉴于液压行业的特点，没有政府行为，单靠企业自身的努力是不可能在高端市场形成国际竞争力抑或是性价比上的比较优势，产业结构的调整也将是缓慢或者是自然进化的过程。但是在市场生态环境日趋严峻的形势下，液压产业要实现突变，必须借助强大外力的推动。

(二)行业缺乏支柱型企业，集中度低，竞争能力不足
由于固有的特质以及长期发展战略的缺失，使得包括液压行业在内的基础件产业，长期处于一种自然进化的状态甚至是有走向边缘化的趋势。在国内重大装备的攻关项目中，包括液压产品在内的基础件通常会被列入进口项下，很难得到切实的支持和发展机遇。

目前，国内从事液压产品生产的规模以上企业有千余家。由于市场集中度低，无法抬高进入门槛，致使企业多集中在中低端的市场层面。而生产与制造技术同质化所造成的产品差异不大，使企业之间相互纠结缠绕，很难造就脱颖而出者。上千家模样相差不多的企业的累加并不足给这个产业带来期冀中的变化。只有在其中增加个性化的成分，才会使整个产业变得丰富多彩。

时至今日，液压行业尚无年产值超过10亿元的企业；年产值在5亿元的企业也屈指可数。尽管企业数量众多，但全行业500多亿的年总产值尚不及德国力士乐一家企业在全球的年销售额。如此实力的对抗结果也就很容易想到了。

企业单体不强不仅丧失了与主机厂进行有效配套的可能，也无法形成对市场的调控能力并具备与国际强势企业竞争的实力和话语权。尽管导致这种局面的原因十分复杂，但这种现实也使企业退出机制基本失效，没有企业认为在这样的环境中无法生存，也没有企业可以一骑领先。
这种局面的长期无法改变，使得一些长期受制于进口液压部件的主机厂以及其他产业的资金开始成规模地进入。据悉，三一重工已经投资10多亿元布局自己的液压部件生产基地。其他如龙工、厦工、南京精诚等企业都有类似的考虑。

（三）自主创新能力薄弱
目前，液压行业向市场提供和出口的主要产品，仍是延用20年前引进的技术。对于工程机械、冶金机械等行业在高端产品方面的需求，国内企业的配套服务能力明显欠缺，用户的需求还主要依赖于进口产品。而技术上的差距使中国成为世界液压产品制造大国之一的同时，距液压产品制造强国还有很长的一段路要走。中国液压行业技术落后的主要原因大致为以下几点：

1.液压行业处于竞争僵局之中，靠企业自身无力完成产业升级的主观和客观要求
液压行业有上千家规模以上生产企业，但市场竞争的格局却泾渭分明，即呈现出“狼与狼”（外资企业之间）和“羊与羊”（国内企业之间）的缠斗，而“羊与狼”之间的竞争并不典型。

外资企业尽管数量不多，但以技术和制造方面的优势掌握着高端市场的绝对控制权，获利丰厚。不仅如此，他们还以零部件为手段，对国内的主机竞争者进行打压和控制。而国内企业以现有的技术与制造实力只能进入市场的中低端。但由于产品的同质化，使争夺市场份额成为企业经营活动的重中之重。当产能增加与市场容量增加之间不再匹配时，产品价格的不断走低成为一种必然趋势。这就导致企业赢利能力的不断下降，如此往复，必然陷入到一种恶性的循环之中。而当选择并习惯了这种生态环境下的生存方式时，就造成了“羊再也无力抬头看到那树枝上的嫩叶”的景象。长期被压制于市场生物链的低端，不仅削弱了企业的肌体，还严重打击了意志力，无力顾及技术进步，无力将筹码投入到研发上来。而且，这种生存方式还将造成存量资源的效益发挥受到极大限制以及对资源的浪费。

调研中发现，大多数企业的研发投入强度（研发资金在销售额中的占比）不足2％，而且在这有限的资金中，还会出现因各种原因被挪用的情况。

由此种种，就造成目前液压行业中原创性技术成果甚少，缺少具有自主知识产权、能达到国际先进水平的产品。国内企业只能在相互的撕扯中，视他人坐收渔利。在国内工程机械高端产品中，70％的利润被进口零部件吞噬的道理也就在其中了。

2 .对引进技术的消化吸收工作不利
实际上，目前的中国工业是两类企业的结合体：一方面是少数创新型企业；另一方面是大量不掌握核心技术的产品制造商和组装商。国家统计局对299 995家中国工业企业2004～2006年的情况进行的一次大型调查发现，53％的被调查的大型企业、86％的中型企业以及96％的小型企业都没有持续的研发活动。与技术引进相配合，国内企业也投资于进口技术的消化吸收，但大中型企业在进口技术的消化吸收方面的投入微不足道（仅为销售收入的0.03％～0.04％），而且在过去十年中没有什么提高。

目前，国内液压行业的情况也大致如此。据上海立新液压有限公司袁才富董事长介绍，他们现在重新分析研究20多年前引进的力士乐公司图纸时，仍会得到不少的启发和收获，在产品设计上还有诸多可以借鉴的内容。正是由于上海立新对引进技术的消化和吸收方面卓有成效的工作，其强调精品意识以及崇尚产品质量的良好传统，使企业的上升势头迅猛。不追求绝对的产品数量，在差异化中寻找企业的发展契机，使上海立新避开了残酷的价格战。这一做法对其他国内液压企业很有借鉴价值。

所有的技术上的后进国家都是从引进、采用和吸收外国技术开始赶超的，但其中的成功者都能保证，当它们被已占据全球市场的先行者视为威胁时，它们的国内企业已经形成了一定的自主创新能力，足以使其继续向国际技术前沿迈进。上世纪60年代的日本就处于这样一个发展阶段。中国目前似乎正在迅速接近这个关键点，但中国企业的自主创新能力看来还不足以应对这样的挑战，起码从液压行业的情况看是如此。

现实是，随着中国液压产业大国地位的确立，使国内赢得国际上先进技术的难度正不断加大。30年前，当国内的产业能力还处于初始阶段，不具备对市场先行者形成冲击和竞争能力时，国内产业所面对的发展环境是相对宽松的，也才成就了上世纪80年代大批量的技术引进。而目前，技术引进环境已发生了根本变化。诸如力士乐、川崎这样的国际液压强势企业向国内企业转让技术的操作难度明显加大。因此，对已引进技术的深入认知、扬弃以及在此基础上实现升华仍是一项长期、有价值的工作。在学习与借鉴中接近领先者，再实现超越。

3. 液压行业在共性技术的研究和服务领域缺位
随着科研体制的改革，诸如北京机械工业自动化研究所、广州机械科学研究院、天津工程机械研究院等与行业相关的研究机构，职能都发生了变化。液压行业的共性技术研究基本处于停滞和真空状态。

据北京机械工业自动化研究所检验中心郭洪凌主任介绍，该所的检验中心是行业中唯一的国家级检测机构。目前，该检测中心的检测工作并不能保持常态运转。用他的话说，能将检测设备保留下来就已经不容易了。一年仅用于检测设备的场地花费就需要十多万元，没有经费的保证，检测中心的运转是无法维持的，因为，检测中心并不是一个公益性的机构。

广州机械科学研究院黄兴院长也坦承，对于共性技术的研究已经不是转制后的院所可以完全承担的任务了。

据中国液压气动密封件工业协会理事长沙宝森介绍，目前，试验能力的不足已经对新产品的开发造成了影响。一些新开发的产品在国内甚至不具备试验能力。

4.产、学、研、用结合效果不尽如人意
现实情况表明，在概念上追求的产、学、研、用结合的科研攻关方式，在操作中很难达到预期的效果。各方因不同的出发点和诉求，往往无法形成有效的利益对接。业内人士指出，这种“四方”结合的方式，必须再加上一方──政府，构成“五方”结合，才有可能起到一定的作用。也就是说，让政府在其中发挥引导和激励作用。

5.国产新产品在推广应用中举步维艰
主机用户，特别是一些大型、关键设备的业主，对选配国内自主研发的新产品顾虑重重，积极性不高。这其中有国内尚未形成鼓励使用自主产品的政策机制和市场环境的原因，但在客观上却严重挫伤了液压生产企业开发升级产品的积极性。

（四）支撑基础件的基础工业发展滞后
据上海立新液压有限公司袁才富董事长介绍，他们在对液压油缸铸件进行耐受性破坏试验时，同一批次的产品在试验中会得到完全不同的结果。当然，这只是其中一例。从整体看，为液压产品配套的轴承、密封件、粉末冶金件、电控元件、高强度坚固件等基础零件，质量可靠性不高；特种钢材、铜材、铝材、密封材料长期依赖进口；清洗、去刺、热处理、表面处理等基础工艺发展滞后，液压油等传动介质污染控制技术落后等，已成为制约液压产品实现升级的“瓶颈”。

作者:蓝色童话 时间:2010-6-3 15:35
三、发展对策
由美国次贷危机诱发的全球性经济危机，对中国实体经济所产生的影响表明，仅靠单一的加工工业来支撑中国的工业体系是不现实的，也是不经济和不可持续的。这种结构不改变，对中国工业的质量以至于整个中国经济而言，都是一种严重的损害。如果把中国制造业特别是装备制造业长期压制于低端，看成是先发工业国家已经和正在实施的“大战略”的话，那么，尽快发展高端的、自主的装备制造业就更应该成为中国装备制造业追求的“大目标”。

对于液压行业而言，当前最迫切需要解决的问题是尽快形成为工程机械、冶金设备、煤炭机械、农业机械、风电、核电等重点主机配套的具有自主知识产权产品的产业化能力，特别是高性能柱塞泵∕马达、多路阀、液压电子控制器等产品及系统。也只有在高端市场有所作为，才能为整个产业赢得更大的发展空间。

为此，必须依托重点建设工程，充分利用重点领域、重点产业调整和振兴形成的市场需求，加快提高液压件国内自主研发和制造水平，以带动产业发展、升级。

（一）应从战略的高度重视液压产业的发展
国内液压产业整体水平的快速提高，是源自30年前政府行为的技术引进，当时，整个机械系统集中引进了一大批国外的先进技术。而上世纪90年代的“基础件补充专项”是在高层领导特批下取得的。应该说，长期以来，重视基础产业更多的是停留在概念上或文件上，对“得基础产业者得天下”的理念认识不清。世界工业强国发展的历史经验告诉我们，一个装备制造业的强国，首先必须是基础件产业的强国。因此，振兴装备制造业的前提是，必须从战略的高度，以切实的、有力度和持续的政策性手段，强化对包括液压行业在内的基础件工业的扶持。

（二）根据行业现状，提出“国家目录产品”的概念
关于“国家目录产品”，中国液压气动密封件工业协会有一套完整的设计方案，意在以“国家目录产品”为平台，通过调动行业数量多、个体小的企业资源，集中作用于设定的产品发展方向上。通过有针对性的引导，使不同的企业能发挥各自的优势，实现更有效的产业化和专业化的分工合作，以达到更好地满足市场的目的，并以此推动产业升级，进一步拓宽发展空间。以柱塞泵马达为例，全球两大强势企业──力士乐和川崎的年产量都超过100万台，而国内目前没有一家企业柱塞泵马达的年产量能超过6万台（行业排名前两位的北京华德为4500台∕月产，力源液压为3800∕月产）。但国内共有30多家企业可以生产柱塞泵马达，如能进行有效的组织协调，分工合作，完全可以实现单一企业无法起到的效果。如此运作，不仅有可能促进出新的生产关系产生，同时，完全有可能在过程中催生出大型骨干企业，形成一批高起点、大规模、专业化的“精、专、特、新”企业。而这种产业结构的演化发展是技术先进国家已经有过的经历。在市场的条件下，这种趋势应该带有必然性。但如果能通过“国家目录产品”这样一种创新模式给予催化，或许能够缩短实现过程。

1. “国家目录产品”的定义
所谓“国家目录产品”，就是能达到主机厂配套标准的工业化产品，主要内容包括：
──性能和可靠性必须达到现有进口产品水平。
──必须是自主开发的产品，不产生知识产权纠纷。
──必须有足够的产量，有可选择的余地，可以互换，具有一定的前瞻性。
──有相对的成套性，泵、阀、马达、电子控制装置。
──价格上有竞争力。
“国家目录产品”拟在政府机构的指导下，由相关协会组织、标准化委员会、企业、用户以及相关研究机构、知名专家联合制定。

2. “国家目录产品”的适用范围
“国家目录产品”是动态的，将根据落实情况逐步分批公布，并拟定每半年做一次升级工作。第一批目录产品拟定为：轴向柱塞泵、马达，多路阀，插装阀，伺服器，液压转向器，内啮合齿轮泵，工程机械用比例电磁铁，工程机械用带显示功能的控制器等。

3.提出“国家目录产品”的意义
国家可以通过“目录产品”给名分，把“国家目录产品”作为国家对液压工业企业支持的唯一参考依据。企业不分所有制、不分规模、不分地区，只要对技术进步和产业升级有贡献，都可以享受到国家相关政策的支持，比如专项资金项目、新产品和科研项目、产学研项目、技术改造项目、主机首台套政策、相关减免税政策等。如此，也可以将国家的资金支持用在刀刃上，避免出现低水平的重复建设和人人有份的“撒芝麻盐”。

如果把实施《国家目录产品》看成是液压行业进入高端配套市场的一次尝试的话，那它同时也应该形成对技术创新的一种激励。因为对企业而言，创新只是一种手段，而不是目的。只有当企业认为创新能够带来价值最大化，即能够使预期的未来利润流的现值最大化时，它才会进行创新。当《国家目录产品》能够成为市场激励的一个有效措施时，企业强烈的利润动机才可以转化为强烈的创新动机。
以中国液压气动密封件工业协会的目标口径，到2011年，国内液压行业为市场服务的能力要有一个大的提升。

（三）通过制订新标准刺激创新需求，推进技术发展
目前，液压行业所使用的产品技术标准不仅时间跨度过大，且与国际标准相比严重滞后。而过时的标准对产业水平的提升无疑将造成损害，对液压行业的存量资源和新进入者都是如此。迈克尔·波特认为：“如果一国的规定滞后于其他国家或不合时宜……这种规定将削弱竞争优势。这些规定会抑制创新或将国内企业的创新引入歧途。”

在日本，1979年《能源节约法》针对能源使用设定了严格标准，引发了空调、冰箱、汽车等产品的质量改进，从而强化了日本产品的国际竞争能力。像这样的例子还有很多。
据了解，今年5月，国家标准化委员会所属的液标委已着手制订液压行业新标准，预计将于2010年底推出。那么，政府部门能否在这项工作中给予财力上的支持，以使相关工作得到更为有效的推进呢（企业在参与新标准制订的过程中，每申报一项的费用为100万元）？当新标准推出后，将如何实施，是否强制实施，在什么样的产品领域强制实施，这些显然都是制订新标准能否对技术创新与产业升级发挥影响的关键点。

此外，从可持续发展的角度看，液压产业产品结构的调整势在必行。而政策因素将发挥其应有的导向性作用。在调研中有企业建议，降低甚至取消低端产品的出口退税；适当提高高附加值的高端产品的出口退税率。

（四）鼓励和引导有条件的主机厂，以收购的方式进入液压产业
目前，主机厂陆续投资进入液压产业的举动引起了业内人士的普遍关注。有观点认为，在技术能力尚无实质性进展时，液压行业更需要的是对存量资源的整合与利用，以防止重复建设，尽管投资选择是一种企业行为。

鉴于此，应从政策层面鼓励和引导企业特别是国有的主机厂收购主要的配套企业。这样，一方面可以减少对技术的研发成本，另一方面也有利于催生出液压行业的龙头企业，优化产业组织。如果液压行业散而小的结构得以改善，同样有利于产业的升级。一个被普遍接受的原则是，寡头市场比完全竞争和完全垄断的市场更有利于创新。这是因为完全竞争会由于溢出问题而降低创新企业的专有性，即获取其创新的全部利益的能力不足；而垄断则使得企业没有动力对创新进行投资。

（五）从政府层面推动共性技术研究，创建新型的研发平台
目前，在国内液压行业中，已经有了松散的技术联盟，意在集全行业的技术资源，解决一些技术难题。但如何使这种组织形式发挥应有作用，还需要有更多的创新性探索与尝试。

业内专家指出，构筑技术联盟同样需要政策性引导。比如，如何使联盟的研究工作与现实的技术需求更好链接；如何在研究中发挥企业各自的技术优势；如何让技术联盟在运行中实现第三方的定位，使全行业共享研究成果。要实现这样的设想，国家可以“振兴液压产业专项”的形式，组建新型的研究团队（团队构成可根据不同的研究方向动态搭建），行业企业参股创新型研究机构，根据市场情况以及产品结构调整的要求，制定长期和阶段性的研究项目予以实施。企业可依据股比对价分享研究成果。而过程中所收取的科研成果产业化边际量，可使研发平台实现可持续和良性的运转。

（六）更好地发挥行业协会的作用
在促进政府与生产企业之间的沟通以及为其会员企业提供各种服务方面（如信息服务、政策与技术咨询、组织贸易与投资机会以及培训），行业协会可以起到很重要的作用。而目前，国内的行业协会往往是政府机构的延伸，没有什么自主权。为了完全释放行业协会的潜力，使之能够更好地为企业的需要服务，有必要将行业协会转变为真正的非政府组织。行业协会方面的一个比较好的实例是美国半导体行业协会。

案例：
北京华德集团：国家队的精英
北京华德液压工业集团有限责任公司是中国液压工业行业重要骨干、国内大型现代化专业液压件生产基地、北京京城机电控股有限责任公司麾下重点企业。
集团公司经过技术引进及自主拓展，目前已发展成为以液压阀、液压泵/马达、液压成套设备、液压铸件四大支柱产业为核心，辅以密封件等产品，具有一定自主知识产权的液压基础件专业生产企业。
集团产品广泛用于冶金、机床、军工、船舶、化工、航天、工程机械、建筑机械等领域，参与多项国家重点技术改造和国防装备改造。

作者:紫剑狂风 时间:2010-6-3 19:09
看到长江液压的 “顺利完成了北京奥运会主火炬台和希望之塔的液压系统”这个消息很是自豪，但是那确实是个没啥水平的液压系统，就是油缸比较多而已。

作者:KINSSON 时间:2010-6-4 19:14
现在从事液压设备维护管理工作，想在技术方面有点作为，感觉学到的东西都很肤浅，除了在必威APP精装版下载上，平常也缺乏一个交流的平台，搞液压的不是很多。呵呵。

作者:hzdfyy 时间:2010-6-4 20:25
好帖，对液压行业的现状进行了很深入的分折。但愿我国的液压行业能上一个新台阶。一个液压工程师的心愿。

作者:xtw77wh 时间:2010-6-4 23:01
感谢楼主分享了这个研究报告,谢谢,在这个报告里, 问题找到了,但是好像解决办法没大的呀,政府的作用看不到.整个产业的公司一盘散沙.要是有个共同的技术研发院,开发技术,成功后整个行业共享,那多好.
还有就是要有几个有实力的大公司收购兼并一些小公司,形成几足鼎立的情况,再来共同发展,良性竞争.
要是政府强力推行这些鼓励政策,那多强........

作者:刘安胜 时间:2010-6-4 23:07
我感到行业交流少，同时培训班比较浅薄。

作者:feixue6891 时间:2010-6-5 20:54
我们液压行业关键的还是密封方面比较薄弱，加油呀哈哈

作者:旺旺狸 时间:2010-6-6 00:16
今天坐车，在半路还看到一则广告----静压压桩机----专利技术,看到此贴，关注一下啊！

作者:a272289255 时间:2010-6-7 09:41
个人认为现在国内液压件的产品质量，最主要是在加工工艺和加工精度上。国内的液压件都在打价格战，这也导致生产商无法在加工上投入更多的成本使产品质量下降。这样的恶性循环。

作者:universal 时间:2010-6-7 14:19
国内的现状是谁做的好、谁用心去做谁就被淘汰，人人以竞底为荣，不只是一个行业这样，试想就算搞液压的都想做好，那基础原材料呢？铸锻件呢？机加呢？

作者:zhao1980 时间:2010-6-17 13:57
好，对液压行业的现状进行了很深入的分折。但愿我国的液压行业能上一个新台阶

作者:chnsyang 时间:2010-6-18 17:01
原因是多方面的，主要不是你说了算，国家没有起到整个团队领队作用，大家都在自己的利益上斤斤计较！希望ZF关注一下科技兴国的策略，真正做到实处！

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