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标题:
上海机床厂磨床用内外齿轮泵及叶片泵常见故障机处理
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作者:
liqichen2004
时间:
2010-5-13 22:37
标题:
上海机床厂磨床用内外齿轮泵及叶片泵常见故障机处理
泵旋转不灵敏以致造成最终不能转动
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产生原因1：油液中的杂物被吸入泵体内
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排除方法1：检查油箱清洁情况，清除杂物和脱落油漆，清洗油泵；在油泵吸油口放置磁铁，更换油液
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产生原因2：控制油泵出口的压力阀失灵
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排除方法2：检查压力阀中弹簧是否失灵，阀上小孔是否堵塞，阀芯，阀体孔有否拉毛，应修去毛刺或更换损坏件
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产生原因3：拆装后装配不良，造成轴向间隙和径向间隙过小
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排除方法3：在清洗或修复油泵时要认真装配，一般径向间隙为0.13-0.16mm，轴向间隙为0.03mm。轴承座的滚针需充满，保持架转动需灵敏，轴装入后应灵活无阻。
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噪声大、系统振动，油中有气泡，严重时油为乳白色
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产生原因1：滤油器阻塞
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排除方法1：清除滤油器铜丝网上的污物
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产生原因2：吸油管伸入油箱较浅或贴近滤油器底面
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排除方法2：调整吸油管伸入油箱内的深度，一般伸入油面高度的2/3处为宜
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产生原因3：油箱油液不足
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排除方法3：加注油液至油标规定线
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产生原因4：泵吸入空气
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排除方法4：检查泵各部密封和吸油管道有无漏气，可在怀疑漏气处涂黄油（钠基润滑脂），如涂上后改善，则予消除
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产生原因5：泵和电动机的联轴器碰伤
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排除方法5：联轴器中的滚柱，橡皮圈等损坏均应更换，装配时切忌猛烈敲打，应保持同轴
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产生原因6：齿形精度不好
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排除方法6：检查齿轮齿形精度，必要时应更换
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产生原因7：泵中的骨架油封损坏
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排除方法7：检查骨架油封，若损坏应更换
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产生原因8：泵体、电动机固定螺栓不紧
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排除方法8：如只是由机械振动引起的噪声，可用手触模泵体，泵架及其机座部分，找出原因将螺栓予以紧固
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输入油量不足或压力上不去
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产生原因1：泵轴向间隙和径向间隙达大
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排除方法1：检查，必要时修整或更换新件，达到规定的间隙要求
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产生原因2：各连接件松动而引起空气吸入。
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排除方法2：检查及紧固各连接处避免泄漏
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产生原因3：油液粘度高或油液温升太高
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排除方法3：应符合机床说明书规定的油牌号使用，如机床在常温下工作，一般冬季用油的粘度可低些，夏季用油的粘度可高些
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产生原因4：滤油器及管道堵塞
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排除方法4：清除滤油器上污物，定期按机床说明书规定的期限更换油液，保持油的清洁
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产生原因5：控制油泵出口压力的溢流阀中的阀芯移动不灵活
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排除方法5：检查，清洗溢流阀，修去阀芯毛刺部分，保持阀芯在阀孔中移动灵活
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输油量小压力低
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产生原因1：各连接部位密封不严有空气吸入
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排除方法1：检查吸油口各连接处泄漏情况，紧固各连接处
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产生原因2：个别叶片移动不灵活
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排除方法2：检查叶片与槽配合情况，如有不灵活的叶片要清除污物，并重新研配
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产生原因3：叶片和定子内环有磨损以致接触不良
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排除方法3：曲线表面轻微磨损，可用砂皮抛光，严重磨损或表呈锯齿形状时，可将定子翻转180°安装，并在对称位置重新配作定位孔，使原吸油腔变为压油腔，或者重新更换
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产生原因4：配油盘内孔磨损或叶片和转子槽间隙大造成内部泄漏
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排除方法4：检查内部磨损情况，修复或更换，叶片与槽可进行单配，一般配合间隙在0.015-0.025mm范围内
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产生原因5：吸油不畅，油箱油液不充足，滤油器堵塞
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排除方法5：清洗滤油器，定期更换符合机床说明书规定的油液，并保持油液在油标线
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产生原因6：单向阀密封不良
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排除方法6：清洗杂物，敲击钢珠，使期与单向阀口锥面形成良好密合
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液压泵不吸油
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产生原因1：电动机旋转方向不对
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排除方法1：改变电动机旋转方向
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产生原因2：叶片在转子槽内配合过紧
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排除方法2：修配叶片与转子槽间隙0.015-0.025mm范围内
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产生原因3：油面太低，油液吸不上
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排除方法3：定期检查油液，并加油至油标规定线
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产生原因4：油液粘度过大造成叶片移动不灵活
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排除方法4：调换粘度较小的油液
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产生原因5：配油盘与壳体接触不好
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排除方法5：配油盘的端面容易磨损，需定期修整端面，保证接触良好
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噪声大
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产生原因1：定子曲线表面拉毛或磨损
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排除方法1：参见《输出量小压力低（3）》
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产生原因2：配油盘端面与内孔，因损不均匀产生不垂直
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排除方法2：修整配油盘端面和叶片侧面保证垂直度在0.01mm之内
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产生原因3：叶片倒角太小，叶片高度尺寸不等
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排除方法3：叶片倒角应为1×45°或加工成圆弧形，以减少叶片运动时突变的作用力，每组叶片的高度一致性应不超过0.01mm
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产生原因4：联轴器安装不同心或松动
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排除方法4：重新安装高速或紧固
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产生原因5：密封不严吸入空气
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排除方法5：检查、紧固吸油管路各接头
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产生原因6：吸油不畅
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排除方法6：清除滤油网上的污物，油液应至规定的油标线；调整吸油管高度，检查油液粘度
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产生原因7：溢流阀压力调整过高
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排除方法7：按机床说明书规定的压力值调整
作者:
s3ally
时间:
2010-8-7 13:07
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