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标题: 友人的零件装配,最简单,最低成本,最高要求,难! [打印本页]

作者: wxpwu    时间: 2009-6-28 17:48
标题: 友人的零件装配,最简单,最低成本,最高要求,难!
本帖最后由 wxpwu 于 2009-6-28 19:34 编辑

今一友人拿了这滚筒轴心,叫帮忙做装配机,一天12小时要装6万个,要求达到效率的前提下,最便宜,自动半自动都可以,真难做呀,请问那位大侠帮我想个最简单的方案成本最低的,集思广益!
作者: 小白菜    时间: 2009-6-28 18:48
什么图纸及产品信息都没有,只有神能帮你了
作者: 大头小成    时间: 2009-6-28 20:43
你最好能把需要装配的零件的大概尺寸发上来才好考虑怎样装配
作者: wxpwu    时间: 2009-6-28 21:02
本帖最后由 wxpwu 于 2009-6-28 21:52 编辑

好的,明天我测绘一下,发个图上来
作者: wxpwu    时间: 2009-6-30 13:21
手工测绘,装配轴心零件图,恳请高手指点!!!
作者: wxpwu    时间: 2009-7-1 20:46
请教,装配机高手指点指点!!!
作者: 我是害虫    时间: 2009-7-1 20:55
您好,用根铁丝将“滚筒”(大的那个)串起来,水平放置,缺口朝上吗?
滚筒 方向定好了,装配应该不成问题。可以多组同时组装
--个人愚见。
作者: wxpwu    时间: 2009-7-3 17:39
7# 我是害虫
这种方式很难实现自动装配,缺口朝上朝下都可以,只要能快速装配就可以
作者: 我是害虫    时间: 2009-7-3 17:40
8# wxpwu
我说的意思是 看利用自重,重心不在 轴线的 看能不能辨别 方向,这是最主要的特征之一啊
作者: wxpwu    时间: 2009-7-4 16:03
2# 小白菜
这位兄弟,我已将照片,录像,图纸都上传了,请你发表一下高见!
作者: jpcen05    时间: 2009-7-4 17:44
一天12小时要装6万个,算起来就是84个/分钟,做这种装配机有3个关键点:
1、振动盘的供料能力。产品适不适合用振动盘,振动盘的送料速度可以达到多少?
2、如果用气动系统只能考虑4个或者8个同时装配才可能达到这个速度
3、用机构式+PLC在速度上应该可以做到,但是设计难度比较大
作者: jpcen05    时间: 2009-7-4 17:48
外壳的定向是必须的,内轴的定向是不是需要?建议做内轴多方向的组装测试,如果对方向没有要求就容易做了
作者: jpcen05    时间: 2009-7-4 17:49
外壳的定向只有开口面,建议在外壳上做一个定向的面方便定向,当然,这是前期的工作,如果现在已经做出来的只能想其它办法了
作者: 海山    时间: 2009-7-4 19:57
本帖最后由 海山 于 2009-7-4 20:08 编辑

何为最简单、最低成本? 现在手工6万个的工价约是多少?

应有个可接受的底价吧。难道一分钱可做?呵呵
作者: 小白菜    时间: 2009-7-4 20:02
刚看到图,此件如想达到自动装配的难点感觉是外面的套的多路送料并做好选别,但从图纸上看,自动送料应该是可以实现的,节拍的问题很大程度决定于送料的速度和目标费用,做下来可能成本也要超过5W了。
作者: jpcen05    时间: 2009-7-5 11:50
如果用分割器的方式来做这台机器,有点难度,一般会做2个同时装配,同时装配的数量最多可以去到4个,但是4个同时装配稳定性相对会差很多的,检测方面的成本增加了不少,所以不建议这么做
从成本的角度来考虑,用连续运行的机构每次加工1件比间歇机构同时加工的机器成本会省下很多
作者: 我是害虫    时间: 2009-7-5 13:21
14# 海山
海山前辈
您这二张图片是什么设备?
可以简单介绍下吗?
作者: 海山    时间: 2009-7-5 19:33
14# 海山  
海山前辈
您这二张图片是什么设备?
可以简单介绍下吗?
我是害虫 发表于 2009-7-5 13:21


呵呵,图片没有多大的借鉴意义。

是德国人做的设备,第一个是装盖子的;第二种在食品和药品包装方面用得多。
作者: jpcen05    时间: 2009-7-6 11:13
海山元帅在装配设备上比较有研究,有空要多多请教!
请问海山元帅现在是不是在中山工作?
作者: 小白菜    时间: 2009-7-6 14:48
这个不用分割器,用了效率反而上不去,一次同时完成多个装配,不是用分割器分步做。送料、上料是关键。
作者: wxpwu    时间: 2009-7-8 17:48
20# 小白菜
请问不用分割器,用那种机构实现装配传动呢?请指点
作者: jpcen05    时间: 2009-7-8 18:28
是不是实现间歇运动?
作者: jpcen05    时间: 2009-7-8 18:32
这个不用分割器,用了效率反而上不去,一次同时完成多个装配,不是用分割器分步做。送料、上料是关键。
小白菜 发表于 2009-7-6 14:48


同意,如果连续转动的,送料是关键
作者: ultrazhou    时间: 2009-7-8 18:41
可以使用振动盘筛选,送料。
分割器用在这种单动作装配是不是太浪费?
这个设备筛选做好问题就解决了大半
作者: 一品    时间: 2009-7-8 18:49
发点相关资料上来看看
作者: 小白菜    时间: 2009-7-8 19:32
本帖最后由 小白菜 于 2009-7-8 19:51 编辑

就是直接多个同时装配就可以了,一路串行一次送多个料(外面的件),一路并行送同样多 的内套,两路垂直布置,交汇处完成装配。


下图为方案 示意
作者: 我是害虫    时间: 2009-7-8 20:25
26# 小白菜
大侠可以先给俺讲讲如何实现多个外壳定向么?
作者: 小白菜    时间: 2009-7-8 20:58
这个我也不是很 业,根据以前的经验及外面件的外形,应该可以实现,这个要由料斗厂商完成,所以不好多说了。
作者: wxpwu    时间: 2009-7-8 22:13
这是我手工装配录像,小轴心有开口,装配一定要有方向性,开口一定要在中心位置才能100%装配无差错。
作者: wxpwu    时间: 2009-7-8 22:15
这是我手工装配录像,小轴心有开口,装配一定要有方向性,开口一定要在中心位置才能100%装配无差错。见附件
作者: wxpwu    时间: 2009-7-8 22:18
这是我手工装配录像,小轴心有开口,装配一定要有方向性,开口一定要在中心位置才能100%装配无差错。见附件
作者: 小白菜    时间: 2009-7-9 00:03
内部的小件上料选向可能会难些,担心不稳定,会卡料,还是找料斗厂商看一下吧,其它不用担心。
作者: peng2010    时间: 2009-7-9 10:29
难度很大啊,不知道怎么做?
作者: wxpwu    时间: 2009-7-9 22:29
请问怎样实现多工位同时上料压装呢?
作者: 小白菜    时间: 2009-7-10 09:18
一次上多个料的示意己在图上了,这东西很简单,不要想得复杂了,类似的设备也是成熟的设备,上料没有问题,同时压装应也没有问题。
作者: 次元碎片    时间: 2009-7-10 10:48
恩,俺看可以解决,外套排序没问题,内套的排序可能速度跟不上,估计得用多个振动盘
作者: 次元碎片    时间: 2009-7-10 11:08
恩,俺刚才查看了以前设计的一个结构,改一下可以解决内套的送料速度问题,你这台专机俺看没问题了,成本不高可以做出来,具体结构文字不好描述,楼主可以联系我QQ402043728
作者: wxpwu    时间: 2009-7-11 11:58
37# eden1234
我已经加你了,请问你估计成本有多少?主要用些什么配件?
作者: 次元碎片    时间: 2009-7-11 14:43
再加我一次吧,每天都有发布中奖的加我,NND,附加信息注明你是谁
作者: jscui    时间: 2009-7-12 02:37
看了下,感觉难度并不大,我这几天琢磨一下,0.72秒一个,单个一次装配有点难,不过可以多个成组装配,实现起来并不难
作者: wxpwu    时间: 2009-7-12 16:32
40# jscui
请问大侠,能否给出个清晰的构思,如何实现呢?
作者: wxpwu    时间: 2009-7-13 21:44
设备的技术要求
1. 全自动组装塑胶零件。
2.组装产量在70-80/分钟。
设备组装性能
1,大料放入大震动盘内。
2,小料放入小震动盘内。
3,自动上料并装有光电感应器感应材料有无到位。
4,材料到位后在组装部自动组装。
5,   组装完成后直接推入料箱。
file:///C:/Documents
作者: wxpwu    时间: 2009-7-13 21:45
请大家帮我校核此方案是否合理,能达到产量吗?
作者: jpcen05    时间: 2009-7-14 10:38
做装配机,送料是关键,将送料和压入机构组合好才可以达到这个速度
你先把你的方案图画出来吧,抛砖引玉
作者: 小白菜    时间: 2009-7-14 10:41
如果送料能达到,每分可以完成100PCS以上。
作者: wxpwu    时间: 2009-7-15 20:03
44# jpcen05
方案图我已经在上面贴上去了,能指点出些关键点吗?
作者: 次元碎片    时间: 2009-7-15 21:35
据我了解的那些振动盘厂家,他们好像不大可能解决你的问题
作者: jpcen05    时间: 2009-7-15 21:49
上面的只是一个大体的方案,不是方案图
作者: jpcen05    时间: 2009-7-15 22:12
方案图要包含运用的机构,运动的方式,可以让人理解构件的运动
作者: wxpwu    时间: 2009-7-18 17:38
49# jpcen05
请问能传个你们的方案图上来参考参考吗?
作者: 次元碎片    时间: 2009-7-18 19:01
老弟,你还没确定方案啊,晕,这么点活,这么多天,应该图纸都出来了吧
作者: 郭棚机器    时间: 2009-7-18 19:31
请问楼主小零件在装配过程中最小缝隙有多少?
作者: 郭棚机器    时间: 2009-7-18 19:45
看了一下视频,觉得采用小白菜大侠的连续多件组装可行。
1)小零件在震盘中采用开口朝下的多排直列送料。
2)大的零件采用开口朝下,利用开口两端的小槽位横排送料,限制高度剔除的方法防止开口转向。
3)大小零件到位后采用从下往上的方式装配。
作者: 次元碎片    时间: 2009-7-18 22:49
楼上说的有点接近俺的答案了,但是,两个工件靠振动盘速度是不行的,1分钟组合不了几个,必须依赖特定的机构
作者: 郭棚机器    时间: 2009-7-18 23:55
本帖最后由 郭棚机器 于 2009-7-19 00:00 编辑

54# eden1234
采用多列并行组装,速度很快的,引用前面朋友的图说明,其实我是解释他的方案,呵呵
作者: wxpwu    时间: 2009-7-20 22:21
55# 郭棚机器
请问郭大侠,能给出个类似的机构参考吗
作者: 郭棚机器    时间: 2009-7-21 01:08
装配的机构应该不是很难,上下运动的机构就可以了但要考虑有效地出料及复位。
送料相对麻烦,上面的大零件供给可能会慢些,可以对称增加一个振动盘同时向中间送,这样一次可以装10pcs左右。如果送料顺畅,产量也是蛮可观的,机器结构也简洁。
作者: wxpwu    时间: 2009-7-23 22:25
采用多列并行组装,如何才能让大件开口一直保持朝上呢?简单动作要简单的机构实现就有得研究了
作者: 自动机    时间: 2009-7-23 23:24
对于这个单一的装配动作,从产品数量和价格上感觉用人工比用机器装划算,除非这个产品的生产量无限大。
实在要做机器,还是用4个上料器,2个转盘,一个一个的装配比较容易保证装配合格品率。
作者: 次元碎片    时间: 2009-9-1 02:44
本帖最后由 eden1234 于 2009-9-1 02:47 编辑

顶出这个帖子,问一下,这个装配机必威体育网址里哪位大侠在做?听楼主说自己放弃了,转给了另一家公司,不知道是不是必威体育网址的人,是的话就告诉我一声,我要准备做,别冲突了,俺把速度定在500只每分钟起步,先声明不是郭棚大侠的方案,是俺自己的想法,机构虽然简单,但是难度不小,请楼主恕我不能免费提供哈,将来如果赚到钱,我会分你的,毕竟是你提供的这个课题,俺爱钱,取之不是无道,,别老不回我的QQ,想开点,你说的免费给朋友做这个设备,要是我的方案1分钟只能到84只话,我也不会吝啬的,但是到500只得地步了,总不能眼看着你朋友发财,咱哥俩喝西北风吧,呵呵
作者: 胡雷    时间: 2009-9-1 12:03
高手指教  
作者: wxpwu    时间: 2010-5-7 09:27
回复 60# 次元碎片
如果兄弟你能搞定,我们可以合作一下
作者: zhangying9903    时间: 2010-5-7 10:00
什么啊,白浪费3个积分,请以后粘图。
作者: lixy001    时间: 2010-5-7 11:00
这个需要好好考虑下 这里有很多高手应该能提出好的建议
作者: wxpwu    时间: 2010-5-7 22:32
做人做事要爽快,能做就能做,什么价不就一句话吗,对别人不信任就是让人家不信任你
作者: 小白菜    时间: 2010-5-7 23:24
这个案子还没有搞定吗
作者: wxpwu    时间: 2010-5-8 12:22
回复 66# 小白菜
必威体育网址里有个人说设计好了,等我叫他报价不肯报,叫他上个截图确认一下也不肯,闷哪
作者: wxpwu    时间: 2010-5-9 17:42
有没有人可以明确一下装配的具体结构
作者: wxpwu    时间: 2010-5-10 11:57
有没有对塑料件装配比较专业的朋友对具体的装配机构发表一些建议
作者: 雪灯    时间: 2010-5-10 13:47
学到很多东西
作者: dfyzg    时间: 2010-9-30 16:31
回复 1# wxpwu


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