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标题: 关于气路的一点思考 [打印本页]

作者: hl90    时间: 2023-8-19 17:24
标题: 关于气路的一点思考
本帖最后由 hl90 于 2023-8-19 17:45 编辑

之前设计除尘管道的时候,有两个方案,一个是90°弯管(这个大部分设计都在用),另一个是有人建议说两个45°对接,效果更好;
今天想起来了,就想着做个气路的分析,

我把图和受力分析源文件上传到云端,大家可以下载研究,有质疑的提出来大家讨论;
链接:https://pan.baidu.com/s/1RqCd_JLQBLotQ6rRwuBzLw?pwd=1234
提取码:1234

验证条件:
国标51外径2mm厚的圆管;
90°弯管弯曲角度是管径的2倍;
气体入口质量流量均为:10kg/s
环境压力均为:13Pa

验证物:

90°弯管      45°弯管(2个)     30°弯管(3个)    10°管(9个)
第一个图为90°
(, 下载次数: 162)
第二个图为45°拼接
(, 下载次数: 158)
第三个为30°拼接
(, 下载次数: 156)

第三个为10°拼接
(, 下载次数: 157)
可以看得见,气体流过时,在管道内侧会有强大的静压,也就是红线最多,尤其弯管中间的位置;
静压的危害是静压大的时候,风量就越小,如果我把静压减小,管道的风量就越大了,我管道的气体流量的损失就越少;
那么,是不是就此可以得出结论,

结论:

管道要弯90度,尽可能多节的弯管拼接,管道内侧的静压就越小;



作者: lcl2094    时间: 2023-8-19 17:35
不懂,学习一下。
作者: 大道无形yhy55    时间: 2023-8-19 17:39
不懂,支持一下

作者: 欣欣子    时间: 2023-8-19 17:43
这就是为什么管道设计最好大于110°的原因,风阻会减小很多。
作者: 东北制造    时间: 2023-8-19 17:47

(๑•̀ㅂ•́)و✧:;这个课题有点意思,
如果试着把弯管外弧内管壁改成平面,
是不是能改变靜压!?(*^▽^*)




作者: 唐筱林    时间: 2023-8-19 18:00
这个结论是正确的,在一定节数范围内,分节越多,管道的局部阻力系数越低。参考图片如下。
作者: 东北制造    时间: 2023-8-19 18:03
唐筱林 发表于 2023-8-19 18:00
这个结论是正确的,在一定节数范围内,分节越多,管道的局部阻力系数越低。参考图片如下。

(⊙ˍ⊙):;这是什么理论能解释原理!?(。﹏。*)





作者: 唐筱林    时间: 2023-8-19 18:27
东北制造 发表于 2023-8-19 18:03
(⊙ˍ⊙):;这是什么理论能解释原理!?(。﹏。*)

静压损失实际是管道摩擦压力的损失,管道的摩擦系数与流体的流动状态有关,即:摩擦系数 λ=f(Re,K/D),Re是雷诺数,K是管道内壁的绝对粗糙度,D是管道直径。Re=ρvd/μ,其中v、ρ、μ、d 分别为流体的流速、密度、黏性系数与特征长度。在管道分节处Re会变化,引起管道摩擦阻力的变化。
作者: smilefm    时间: 2023-8-19 18:42
从物理结构上来看,分的节数再多,只要内部打磨平整,跟一个完整的90度弯管没有任何尺寸差别,理论上的结果应该一致才对。
考虑到打磨不平整,内部留下的焊疤会干扰空气流动,形成不利条件,节数越多,数据变差才是定性结果。
作者: 东北制造    时间: 2023-8-19 18:55
唐筱林 发表于 2023-8-19 18:27
静压损失实际是管道摩擦压力的损失,管道的摩擦系数与流体的流动状态有关,即:摩擦系数 λ=f(Re,K/D),Re ...


(⊙ˍ⊙):;说白了,
和多少节没有关系,
就是和弯管的外弯内壁有关,
增加外弯内壁干扰流动~~~~~~···





作者: zhangzmc    时间: 2023-8-19 19:11
这个是什么软件进行的流体气体分析呢!
作者: 上海狐飞    时间: 2023-8-19 19:55
结论和常识相反。
书中截图节数多,更像圆弧,所以阻力越小。90度弯头,本身就是圆弧。
多节小角度弯头,拼起来还是圆弧
有点那个啥了
作者: 艾克什    时间: 2023-8-19 22:13
请问这是什么软件啊?
作者: pacelife    时间: 2023-8-20 09:58
楼主你别光看颜色啊,看看颜色对应的数值!
作者: 骑着龙看海    时间: 2023-8-20 11:31
简单点说别让风拐弯拐的太猛,容易碰头。为了防止磨损太厉害,有很多变种的弯头。
作者: ericshen12    时间: 2023-8-20 14:12
虽然没做过这种模拟。但是:1、你看数值,两节时,明显压力更大。2、你的节数增加,你要控制气路路径长度差不多,不然根本没有参考价值,变量都没控制。3、假设增加无穷多的节数,从结构上来看,他就是一段圆弧。与你的结论相反。4、你这个分析实质是把半径为300圆弧变成了600的,阻尼自然变小。
作者: kofu1223    时间: 2023-8-20 15:50
学习了。
作者: zchb123    时间: 2023-8-20 18:18
对于大直径依靠拼接的90度弯曲,有一定的参考价值,节数越多,效果越好。
作者: zchb123    时间: 2023-8-20 18:20
对于大直径靠拼接形成的90度弯曲,节数越多,效果越好。
作者: 东北制造    时间: 2023-8-21 06:22
ericshen12 发表于 2023-8-20 14:12
虽然没做过这种模拟。但是:1、你看数值,两节时,明显压力更大。2、你的节数增加,你要控制气路路径长度差 ...

(๑•̀ㅂ•́)و✧
“3、假设增加无穷多的节数,从结构上来看,他就是一段圆弧。与你的结论相反。
4、你这个分析实质是把半径为300圆弧变成了600的,阻尼自然变小。”






作者: 路人丙    时间: 2023-8-21 08:13
图片数据和你结论相反,看数值越来越大呀
作者: 001234567    时间: 2023-8-21 08:16
学习学习
作者: 热青茶    时间: 2023-8-21 09:02
结论草率了。
加上速度梯度图才能更清楚一点。要了解细节用切面图。
对流体理解还不够。
作者: liushaopeng    时间: 2023-8-21 09:24
不错的知识,学习一下。


作者: 鱼儿雷    时间: 2023-8-21 11:03
唐筱林 发表于 2023-8-19 18:00
这个结论是正确的,在一定节数范围内,分节越多,管道的局部阻力系数越低。参考图片如下。

你这个是拿直线段拼接,适用分节越多,阻力越小。因为分节越多,越接近圆弧
楼主是拿圆弧段拼接的,不一样。


而且楼主的计算结果来看,圆弧段分节越多,压力并没有明显下降。看左侧的压力数值

作者: 爱设123    时间: 2023-8-21 11:08

作者: fanxx2000    时间: 2023-8-21 11:36
分节成本提高了
作者: xia镇东    时间: 2023-8-21 11:39
ericshen12 发表于 2023-8-20 14:12
虽然没做过这种模拟。但是:1、你看数值,两节时,明显压力更大。2、你的节数增加,你要控制气路路径长度差 ...

同意你的观点,变量这个要控制好。然后从常理来说,要减少损失,就要尽量减少摩擦。通道的光滑连贯恰恰是利于减少摩擦的,所以楼主的结论是有问题的


作者: 高端机械小王    时间: 2023-8-21 13:52
xia镇东 发表于 2023-8-21 11:39
同意你的观点,变量这个要控制好。然后从常理来说,要减少损失,就要尽量减少摩擦。通道的光滑连贯恰恰是 ...

有没有学术性支撑,想了解一下。哈哈哈

作者: 前景钱    时间: 2023-8-23 09:38
这个应该是流体学的范畴
作者: lcl2094    时间: 2023-8-23 11:50
结论跟我的认知相反,可能需要更严谨的论证。
作者: LB老沈    时间: 2023-8-23 17:48
首先说我不懂啊。我咋觉得实际情况会相反呢?九十度,内壁光滑,最多只有进出两个环形焊接疤,你弄九个,不是人为的增加十个减速带吗?
作者: xia镇东    时间: 2023-8-24 13:52
高端机械小王 发表于 2023-8-21 13:52
有没有学术性支撑,想了解一下。哈哈哈

没有哈哈,都是根据常理来说。试想一下将这个本身是一体的带圆弧的弯头,现在将他细分成多节拼接的,那么拼接处的面不是一个连续的面,且有接缝存在,假如是金属加工的,那里就是一道焊缝了,增加了多道焊缝,类似于加了多条减速带,这样做出来的成品,跟本身是光滑连续一体的弯头相比,阻力应该是增加的


作者: 高端机械小王    时间: 2023-8-24 16:14
xia镇东 发表于 2023-8-24 13:52
没有哈哈,都是根据常理来说。试想一下将这个本身是一体的带圆弧的弯头,现在将他细分成多节拼接的,那么 ...

很简单,拿个玻璃球,半圆弧管子水平放着,同一位置放进去看那个对向高度高就好了,或者注水


作者: wen57    时间: 2023-8-24 17:21
(, 下载次数: 101)

作者: hxt610    时间: 2023-8-24 17:59
wen57 发表于 2023-8-24 17:21

理论联系实际

作者: babty    时间: 2023-8-25 09:52
不明觉厉




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