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标题: 做到这 3 点，制造企业就能躺赢了 [打印本页]
作者: item依诺信 时间: 2022-4-15 09:09
标题: 做到这 3 点，制造企业就能躺赢了
本帖最后由 item依诺信 于 2022-4-15 09:09 编辑
20 世纪 40 年代，丰田生产系统之父和精益生产的先驱大野耐一也曾问过同样的问题。他发现美国汽车制造业工人的生产效率是日本工人的 9 倍。为此，他希望寻找一种能够减少浪费的方法。在精益生产中，这种浪费被称为“Muda”，即对价值创造没有任何贡献的活动。
Muda（浪费）、Mura（不平衡）和 Muri（超负荷）是精益生产的三大术语。这三大因素导致了生产周期的延长，而生产周期又与生产效率密切相关，因此，缩短生产周期就能提高生产效率。通过持续改善流程（CIP）即可实现这一目标。
想知道 CIP 在缩短生产周期和提高生产效率方面，有哪些意想不到的潜力吗？这几个案例会告诉你正确答案。
1、解锁低成本自动化，向生产周期发起挑战
精益生产中，运输过程也是一种浪费行为。例如在生产过程中，需要一位员工同时负责运输和装配材料。但是，装配工作是唯一产生价值的工序，而处理料盒会频繁地打断员工创造价值的过程，导致生产周期变长。此时，低成本自动化的 CIP 案例能够提供有针对性的解决方案。
通常来说，低成本自动化不使用电动、气动和液压传动，一些混合形式的低成本自动化则会使用传统的传动装置。通过低成本自动化，可以将不产生价值的活动与实际创造价值的活动分开。这样员工就能重点关注创造价值的装配过程，而由低成本自动化负责运输料盒，提高生产效率。
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此外，适合的低成本自动化解决方案可以直接集成到工作台上，从而确保料盒自动进入员工的操作区域。员工只需使用把手，就能让料盒前进，或轻松补充材料和取下料盒。需要注意的是，实施低成本自动化应用不只是 CIP 的一个经典案例，它同时也是一个需要持续改善的过程。
2、5S 现场管理法，让你拥有最靓的工作台
不必要的动作也是七大浪费行为之一。为了避免这些动作，我们向您推荐 5S 现场管理法，它同时也是一种可视化管理方法。5S 现场管理法由 5 个单独的步骤组成，每个步骤在日语中都以“S”开头。它们以“创建一个整洁安全且收纳功能强大的标准化生产工作台，确保员工更轻松地工作”为共同目标。该 CIP 案例不但能缩短生产周期，提高生产效率，还能减少不符合人体工学的动作，并降低发生职业事故的风险。
5S 现场管理法包括：
Seiri（整理）：及时清除一切不必要的物品。
Seiton（整顿）：根据人体工学原则摆放物品，并给加工材料贴上标签。
Seiso（清洁）：定期打扫工作场所，保持清洁并进行全面的检查。
Seiketsu（规范）：将步骤 1~3 标准化，使之成为员工的第二天性。
Shitsuke（素养）：遵守所有的步骤，不断改善工作流程和工作场所。
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3、巧用 PDCA 循环，通向精益改善之路
虽然工业机器人有许多优点，但部分员工对工作场所使用机器人仍持怀疑态度，他们担心自己被机器人取代。在这种情况下，我们需要转换思维，采用全新的视角看待问题。机器人不一定是员工的替代品，相反，它可以帮助员工完成单调枯燥或过于繁重的工作。当协作机器人“代劳”这些工作时，员工就可以投入更有意义且更能增值的工作。
迭代式PDCA循环工作法由“计划”、“实施”、“检查”和“改善”四步组成，又被称为“戴明循环法（Deming cycle）”。它只针对一种措施，并对相关假设进行测试：
计划：与员工密切合作，确定需要优化的流程。然后，根据既定的潜力，开发出一种全新的概念，并借助单一的措施启动CIP，要有实施计划和结果假设。
实施：采取具体措施进行优化，通常以小型且容易控制的试点项目为主。对实施过程进行密切监测，积累经验，收集数据和相关事实对整个过程至关重要。
检查：对实施的措施进行检查，之前的假设是否成立？如果不成立，原因是什么？
改善：最后，对实施的措施进行评估。如果成功，则将其标准化。此时再次使用PDCA循环工作法，持续改善的过程永远不会结束。
从 PDCA 循环工作法的案例中，可以看到 CIP 是一种实验性方法，它需要做出假设，并在实践中检验假设能否成立。这对工厂设备也提出了更高的要求，但如何才能进行快速而有效的调整？
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item 的 D30 铝型材精益生产系统专为满足这一要求而开发，可对设备进行快速调整。只需一个紧固件和一名员工，无需特殊工具就可以直接调整工厂设备，即使是多个型材交叉的位置也能轻松应对。
借助于 D30 铝型材精益生产系统，为提高生产效率而使用PDCA循环工作法进行的相关实验，就能在最短的时间内开展。相比之下，钢管需要耗费更多时间，因为几乎每一种连接都需要单独的紧固件，每次调整时都需要拆除整个结构。
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作者: 麦小穗 时间: 2022-4-15 15:50
嗯 比较困难
作者: 东礼人 时间: 2022-4-16 14:28
现在最低都是6S了，甚至7S或8S的了
作者: 75733365 时间: 2022-4-16 16:23
这是个什么东西？
作者: 路人甲BB 时间: 2022-4-16 16:49
来涨涨见识
作者: 液压设计飞 时间: 2022-4-17 13:42
现在越弄越花哨，已经背离了精益的初衷了
作者: 花开富贵xu 时间: 2022-4-19 10:21
很多企业连5S都没搞好
作者: 夕阳的刻痕CC 时间: 2022-4-20 09:26
加油加油
作者: 奔跑的蜗牛- 时间: 2022-4-20 10:03
标题党，就知道说
作者: lgc9900 时间: 2022-4-20 15:38
鸡汤喝多了上火
作者: zhuziqianxt 时间: 2022-4-24 14:02
公司的标准化一直是痛点，非标的东西要标准化确实很难
作者: 联合舰队 时间: 2022-4-24 15:53
制造业利润薄如纸，远不及网红戏子来钱快。做到以下三点就可以躺赢：不从事制造业，不投资制造业，不和制造业打交道。
作者: yxp 时间: 2022-4-27 08:28
说起来容易，做起来难啊
作者: WENGJUN 时间: 2022-5-1 00:58
这句话倒是很符合现实啊。
作者: 张敏1740 时间: 2022-5-5 08:05
啥5s、6s的门道啊！
说白了就是搞搞整齐、利索，取用方便。
现在的国企，搞5s、6s的，总结一下：扫卫生，扔东西、刷油漆。
运动来了，突击搞卫生，东西不管有没有用，先扔了再说，保持现场。设备上油污斑痕也不清理，再刷一层油漆，先好看啊。
作者: spinachzwx 时间: 2022-5-5 11:30
最多6S，5S很多都没有搞好呢
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