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标题: 预备热处理中，正火与退火的区别？ [打印本页]
作者: popwilsword 时间: 2020-12-23 16:12
标题: 预备热处理中，正火与退火的区别？
请问一下各位大神，零件加工时，从毛坯到机加工中间需要进行预备热处理，用来提高毛坯料的切削性能，那么问题来了，什么时候用正火进行预备热处理，什么时候用退火进行预备热处理。（注意：我说的是预备热处理，而不是最终热处理，当然正火也可以做最终热处理）
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作者: popwilsword 时间: 2020-12-23 16:45
别沉啊
作者: 小胖子挤挤 时间: 2020-12-23 16:45
学习下，我们现在外加工的东西都是45#调制到38——40度然后再车床光一刀。
作者: popwilsword 时间: 2020-12-23 16:49
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你回答的和我问的根本不是一个问题。5 }3 A% z7 z. ~; L8 b2 X
作者: majingfeng 时间: 2020-12-23 17:32
“你回答的和我问的根本不是一个问题。”3 q. J: E, T! t# k! n/ h1 c
别人回答你了 甭管回答是否完全正确你起码得先感谢再来说其他的 哪有你这样态度如此生硬还根本不是一个问题 这态度也是没谁了0 x/ | ~# Y4 K: e; l
作者: Dandylian 时间: 2020-12-23 17:33
根据材料及使用要求而定！
作者: 韩寒11 时间: 2020-12-23 20:13
退火 目的是使经过铸造、锻轧、焊接或切削加工的材料或工件软化，改善塑性和韧性，使化学成分均匀化，去除残余应力，或得到预期的物理性能，便于切削加工
作者: 天天天蓝_ 时间: 2020-12-23 20:29
有些材料材质比较硬，直接加工的话变形抗力大，很难车削，甚至会开裂，通过去应力退火降低硬度，改善组织，提高车削性能，我们做的H11要求在24h小时内退火，否则就会开裂。低碳钢退火后硬度太低（或者材料本身就很软），车削容易粘刀，光洁度、粗糙度差，正火可以适当提高硬度，改善切削加工性。# U8 \2 f W: l' ~
作者: 晓昀 时间: 2020-12-23 21:27
退火是钢加热到一定温度，然后随炉缓慢冷却。为了细化钢的组织晶粒，提高机械性能，减少残余应力。退火还可以降低材料硬度，提高材料韧性，改善机械切削性能，一般作为热处理的预处理。
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- H6 ^+ X; a& h+ n; G而正火是将钢加热到一定温度，然后在空气中自然冷却，与退火冷却相比，冷却速度比较快，所以，正火处理的低碳钢的硬度高于退火处理，可以作为低碳钢的预处理，但是对于中碳钢可以代替调质处理，作为最后热处理。
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" [' h8 t7 O5 y: D你自己可以按照自己的理解好好总结下他们的异同处。
作者: popwilsword 时间: 2020-12-24 09:09
1 s3 h! g, z; h) ^抱歉，我检讨。不过确实答非所问啊
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作者: popwilsword 时间: 2020-12-24 09:11
: _) e) \ S- p
这跟没说有什么区别啊，起码举几个例子啊
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作者: popwilsword 时间: 2020-12-24 09:12
s' R8 l/ q0 F, I4 m明白了，高手！解答了我的疑惑，非常感谢。
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作者: popwilsword 时间: 2020-12-24 09:13
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嗯，谢谢您的解答。
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作者: 行者123八戒 时间: 2020-12-24 09:15
退火是减硬度，正火是加硬度，最终为了一个合适的加工硬度。
作者: 鹿桢 时间: 2020-12-24 09:17
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作者: popwilsword 时间: 2020-12-24 09:17
- `6 _! T, [ K& X. l一语中的！
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作者: popwilsword 时间: 2020-12-24 09:20
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懂了，感谢, i: B, G! i. K
作者: wqh196 时间: 2020-12-24 09:51
本帖最后由 wqh196 于 2020-12-24 10:16 编辑
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预备热处理中，正火与退火（工艺的应用）——主要是指“机械零件”使用的材料。例如国标GB/T 3077中的80个牌号，40Cr、30CrMo、35CrMo、42CrMo、20CrMnTi......；GB T699 优质碳素结构钢中的28个钢号，20、45钢等。
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*正火的目的：0 l) ^. K: U+ g% L. N( N! i
[正火加热温度在Ac3+（30～80）℃或Accm+（30～80）℃，使奥氏体充分均匀化后再空冷，能细化晶粒，消除过共析钢的网状碳化物。正火得到的是片状索氏体组织。有些加热温度选择在Ac3+（100～150）℃，然后空冷处理，这种处理方式是高温正火工艺。正火处理也是过热组织经常采用的挽救工艺。) L& R; x1 }# c
正火的目的：, v) m$ Z0 Y: q
1）改善碳含量较低铜材的切削加工性。
2）中碳结构钢要求不高时，可代替调质作为最终热处理，起到简化工艺的目的。
3）消除过共析钢的网状渗碳体。
4）消除缺陷，细化晶粒，改善组织，为最终热处理作准备。
正火不仅可作为预备热处理，对子某些w（C）为0.4%～0.7%的钢种也可以作为最终热处理。( [! A) E% N5 Q3 f# f
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*退火的目的：3 `1 Q9 Z2 A7 t4 [9 M$ q3 p2 Y. i
[退火是将钢加热到适当的温度，保温一定时间，然后随炉缓慢冷却，从而获得接近于平衡态组织的热处理工乙，退火时发生的转变属于珠光体转变。退火的目的如下：1 r* K- a+ @0 e' ?4 ]1 K
1）降低工件碳度，以改善切削加工性和塑性加工性，消除残留应力。
2）调整晶粒和组织，为淬火作好热处理准备。
3）通过退火扩散，消除组元元素和杂质的偏析等，消除前道工序所造成的缺⊠，降低淬火变形、开裂倾向。
根据钢的成分、退火目的和要求的不同，退火类型可分为完全退火、不完全退火（球化退火）、均匀化退火、去应力退火及再结晶退火。
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8 ^ p6 Y# s$ U- b*退火、正火工艺的选择与应用：
, T' s# f0 T' b5 B [1.退火和正火区别& \/ D' ~' k1 ]2 R
（1）加热温度退火和正火的加热温度送择区域的下限温度基本一致，正火的上限温度一般高于退火。
（2）冷却退火的冷却方式有两种，一是炉冷，二是等温退火。炉冷工艺简单，但必须控制冷却速度，一般碳钢的冷却速度小子100～200℃/h，合金钢小于50_100℃/h，高合金钢小于20～50℃/h。以获得片状珠光体为主。
正火的冷却一般是在空气中冷却，冷却的强度高于退火，以获得托氏体、索氏体为主。必要时来用专用设备来控制冷却速度。
" {: v! d' Y" H$ X% P3 V1 \- M2.退火和正火在工艺路线中的位置
退火和正火工序在整个零件的工艺路线中的安排顺序或位置见图2-9。
（略）
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3.退火、正火工艺的选择与应用
1）要求降低硬度或消除内应力时，可选择低温退火（或再结晶退火），不必要进行完全退火和球化退火，例如冷成形的各类制晶、机械加工后的特锻'焊件等。
2）亚共析钢的特锻焊件等要细化晶粒，要求采用完全退火工艺，组织经重结晶后才能达到细化晶粒的目的。
3）对于共析钢和过共析钢常采用球化退火工艺（见图2-6中1、4、5）。例如軸承钢和工具钢，由于它们大多数是共析钢和过共析钢，预备热处理必须遼用球化退火，因为这类钢最终淬火前的最住组织就是经球化的组织。但是它们在球化退火前，往往必须先进行正火处理，以消除网状碳化物，而球化退火是不能有效地消除司状碳化物的。一些重要工件还采用周期（循环）球化退火工艺（见图2-6中2），使碳化物均匀'布。尺寸小、形状简单的工件可以通过淬火及高温回火得到球化碳化物（见图2～6中3）。
4）根据实践经验，钢组织中的铁素体较细小且分布均匀，其硬度在160～230HBW范围内时，切削加工性最佳，对于w（C）小子0.4%的低碳钢或低碳合金规，往往采用正火工艺提高硬度，改善切削加工性，因为若工件硬度太低，在切削过程中刀具上将形成积屑瘤，反而使切削加工性变差。但是对于一些合金元素较多的钢，尽管w（C）低于0.4%，仍以退火来提高切削加工性为好，如30CrMnSiA、8CrMoAlA等。
经正火处理的低碳钢由于硬度低达不到要求的表面組糙度时，可采用喷雾冷却、不完全淬火等方法提高硬度。
5）若要消除魏氏组织需采用完全退火或正火工艺，在实际生产中常采用正火二艺。
6）对于大锻件的主抽等结构件，在调质前需进行多次正火。第一次正火温度最高，以后每次正火温度一次比一次低，以获得细片状索氏体，为最终热处理作好组织准备。
7）某些碳素钢、低合金钢工件在淬火返修时，可用正火消除内应力和细化组家。高碳、高合金工模具钢在淬火返修时，用退火来消除非平衡组织（贝氏体、回大马氏体），获得索氏体后再重新淬火回火，以防重新淬火时产生变形或开製。" U6 N6 S1 s. m9 _ w6 x% J; [
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完整文字见（2件）附件：
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2 k9 x! e9 \: H7 U5 ^) D ?*注释：摘自汪庆华编著，《热处理工程师指南》[M]，机械工业出版社。
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5 E; S9 p) T8 g; _$ y8 e退火——加热后，随炉缓慢冷却；
! ^$ i+ H' H3 H( q" [正火——加热后出炉空气中冷却。7 b+ ^6 l/ e; P
同一个钢种、同一个尺寸，零件退火后比正火后软些！
5 @' d; F ?' O* d3 L3 ^在工艺路线中怎么排序：图2-9进行了说明，可以对号入座！
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作者: 丶王 时间: 2021-1-31 11:43
学习学习
作者: popwilsword 时间: 2021-2-1 10:08
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