再谈谈关于Top-Down和Down-Top的问题（兼谈谈3D和2D
最近有个帖子关于Top-Down和Down-Top的帖子受到了大家的广泛关注，下面是这个帖子的地址：//www.szfco.com/forum.php?mod ... 3892&extra=page%3D1
我看了一下大家的回复，发现很多人对这个非常困惑，因为当年我也对软件产生过这种思考，第一次是二维软件转三维的时候，第二次就是类似这次的上下还是下上的问题，现在一晃5年过去了，这些问题基本上都有了答案，当然每个行业都有不同，我是从事机床设计的，所以讨论仅限于这类行业，希望能给还在迷茫的同僚们带来点帮助：
1.二维软件和三维软件问题
我们之前用的二维软件是cad的二次开发产品叫大恒CAD，不知道有没有人听说过，这款软件最初在R13中就有了，功能非常强大，比现在流行的清华天河/CAXA等不逞多让，而且里面还内置各种齿轮设计，平键校核之类的小工具，因为它的方便，让我产生了需要从二维转三维的疑问，以至于后来有一段时间，我熟悉三维之后，很多图纸都是用三维投影到二维之后，再转到大恒中处理，因为当时毕业也不久，老师教的各种图纸规范还在脑海纠结，比如涉及到筋板的地方到底要不要打剖面线之类的，二维出图确实要比三维规范不少，但这样导致出复杂的图效率很低，而且我当时还有个想法，这玩意不要和3d关联起来，以后3d哪个地方不对了不会影响到图纸，甚至于我想到后面还要出诸如润滑图，液压原理图之类的，总不能出的图一会儿这个格式，一会儿另外的格式吧，但是这些想法后来都被否定了，经过这么多年的实践表明，三维确实比二维要好。下面是用三维的几个提示（希望纠正大家的误区）：
a）如果确定用三维了，那就直接使用里面的工程图来出图，当然存档格式可以用PDF，三维和模型和工程图保持好链接，以后更改会非常方便
b）不用过分纠结一些现在来说基本无用的出图细节，比如我上文提的筋板上是否要打剖面线，或者紧固件是否要打剖面线之类，这个很多三维软件其实已经可以实现国标了，但不会的也不必死钻牛角尖，按我的经验，用三维出来的工程图，人家都能看得懂，不管多复杂的铸件。
c）一些气动原理图之类以前需要二维画的图纸三维工程图没有任何问题
d）三维软件使用起来比二维要困难很多，有很多的技巧，工欲善其事，必先利其器，我建议大家还是要多学点三维的功能，以后碰到不同的建模风格不至于没法下手。
e）用了三维之后可以抛弃二维了，同时尽量让供应商提供三维模型（可以把里面的细节去掉），按我的经验，这个基本没问题，就算是国外的供应商，三维也是可以要得到的
f）建立自己公司的标准件库，这个库可以和仓库的料对应，仓库没有这个料，标准件里也没有，反之亦然，这样对你以后去车间修改零件，指导装配有很大的用处
g）尽量不要使用各种链接和生僻的功能，也许你当时很清楚，以后或者接手你工作的人看到你这样做，心中会有一千个草泥马呼啸而过
2.Top-Down和Down-Top的问题
关于自上而下和自下而上的设计方法，我可以很负责任的说，除非实在特别简单的东西，设计中肯定是两者同时在运用的。自下而上设计不用我多说，自上而下很多书也都有提及，不外乎下面几种方法：
a）在总装图中建立虚拟子装配或者子零件，这样能够生成机器的总体结构，然后在装配中画部件草图，完成后分派给各个虚拟部件，然后在具体生成各个零部件模型
b）装配图中已有部分零件，可以原地创建新的子零件或子装配，然后复制现有零件的参考元素到新零件中，比如面或者线之类的，然后根据这些元素绘制新零件
可以看出上面两种方法根本就没有完成全部零件的创建，在装配中建好零件后还是要到零件环境中具体一步一步建模细化，这就称不上完全的从上到下了，下面我还要说明上面两种自上而下的方法其实存在很大的弊端，原因是他们都需要依靠链接的作用，这个链接本来思想是很好的，源文件一改，链接零件跟着更改，但是当机器复杂程度一高时，这个链接的弊端就完全体现了，你会看到无休无止的依存关系，这边一改，那边出现了不想出现的问题，还有零件没打开或激活，没有实时更新，导致问题很难找到，简直是千头万绪，好像掉入了无尽的深渊，这种至上而下的设计是非常困难的，其实很多人实际设计时用的是下面这种办法：
c）先用笔在纸上构思好方案后，画出一个最重要的零件，当然零件还很不成熟，然后画与其相关的零件，当然也是非常简单的几个特征，然后放到装配图中，在根据思想的前进慢慢细化，当然这一步可以在装配中完成，因为现在三维都有在装配中编辑零件 的功能，这个其实不能算是完全的自上而下或自下而上了，应该是兼而有之了，而且在我的设计生涯中，这种方法确实是最行之有效的，而且后期改起来也是最方便的一种方法了，我想大多数人应该都是这样做的。
另外那个主管说的两天之内出一个变速箱，我觉得这种说法是很扯淡的，除非是以前做个的东西拿过来，如果不复杂的话，我觉得都不需要两天，也用不到什么纯粹自上而下的设计方法，毕竟，画图只是设计的一部分，我们更应该着眼于结构的合理与否，成本的控制以及加工的可行性等各种真正会影响产品的东西
如果产品很成熟了，零部件间可以进行一定的关联，有助于设计提高效率。前提条件是制定出合理的关联，必须建立一个表格进行记录，确定哪些尺寸为驱动尺寸，哪些尺寸为被驱动尺寸；哪个驱动尺寸关联哪个被驱动尺寸。这样就能为模块化设计参数的更改提供依据，而不会因为乱改参数而导致错误。尺寸关联有一定的局限性，就是标准机型、简单的结构可以使用，对于非标准的机型不建议使用。 学习了~~~ jxsjgcsjy 发表于 2015-10-25 12:18 static/image/common/back.gif
如果产品很成熟了，零部件间可以进行一定的关联，有助于设计提高效率。前提条件是制定出合理的关联，必须建 ...
控制参数能够保持在三十个以下的还马马虎虎能搞得清楚，如果超过这个数量，我看维护的时间都要超过平常更改需要的时间了，就没必要用了，而且我敢肯定：就算是单个零件内部的参数驱动，即使简单如螺钉建模，也需要花不少脑筋的，很难一次成功，往往改了这个参数，哪个地方还没改过来，或者相关参数出现错误，单个零件就有这么多问题，更别是大装配这种错综复杂的内部关系了
pacelife 发表于 2015-10-25 13:32 static/image/common/back.gif
控制参数能够保持在三十个以下的还马马虎虎能搞得清楚，如果超过这个数量，我看维护的时间都要超过平常更 ...
所以说这种关系必须理清，才好根据这种关系去建立模型。也只有很成熟的标准机或者其部件可以这样做。
什么东西都是现有基本框架，然后才有细节布置。
机械设计中是现有机构设计，然后才有零部件功能设计，到细节设计时再考虑制造工艺问题。
盖房子不先搭框架，就直接开始装修？ 公司用的Inventor，总部一个老外在教怎么建模，关联树结构 大恒CAD 现在还有吗？最新版本是什么了？ 作为一名气动设备的研发工程师，多年用sw的情况看下来，楼主的想法和方法基本上和我是一样的。Down-Top的方法在由于互相关联的复杂性在设备比较复杂的情况下，如果要修改某个零件尺寸，往往是前一发动全身，会产生大量很难处理的错误，很可能参考的零部件在装配体中运动一下位置，会导致引用的零件变得面目全非。Down-Top的局限性比较大，除非你有神一样的布局能力，否则请慎用。 路过学习了