从《四万根断落的手指头》所想到的
偶然间读到了一篇十年前的文章《民工打工的代价:四万根断落的手指头》，不知道为什么”四万”这个数字在我的脑海里久久无法散去。作为一个在机械安全领域从业近十年的普通工作者,心里不是滋味，同时也觉得肩头的担子又沉重了许多。所谓“十指连心”，断指之痛，必然痛彻心扉。那一根根断落的手指背后是一张张无奈的面孔。他们离乡背井，外出打工本是为了创造更好的生活，却因为工伤事故不得不从此面对残缺的人生，从心底里为他们感到惋惜。2003年，广东商学院教授谢泽宪、中山大学法学院教授黄巧燕等学者开展了一项涵盖顺德、中山、东莞、惠州、广州和深圳地区，以工伤为课题的调查。这也是我所知道的为数不多的,比较系统且有数据呈现的调查之一。报告中提到，这些地区中约71.8%的企业发生过很多工伤，而且绝大部分伤者是年轻人，平均年龄26岁，31岁以下的占81.6%。发生工伤最直接的原因主要是轧伤和割伤， 受伤部位最多的是手指，约占所有工伤事故的75.8%。工伤发生最多的行业是五金（32.3%）、家具（13.1%）、电子（18.1%）和建筑业（5%）。在这些劳动密集型的行业，高速增长的GDP让工人付出了血的代价。虽然上述引用的数据陈旧了一些,但多少还是能说明一些问题。后来由于多方面的原因，该调查未能持续进行，但从媒体的反馈以及珠三角地区依然红火的医院手足外科来看，断指事故并没有得到遏制，悲剧依然在持续上演……
痛心疾首之余，不禁要问“究竟是谁弄断了他们的手指？”
机器设备缺少安全防护是造成打工者伤指、断指、断臂的主要原因之一。以机械压力机为例，机械压力机属于通用型机器，主要用于金属板材的冲孔、落料等冷冲压工序，是机械、五金、汽车等行业的必备设备，其在操作时存在冲压、剪切、挤压等许多危险。2013年国家质检总局对机械压力机5类产品质量进行了国家监督专项检查，主要是依据GB27607-2011<机械压力机 安全技术要求>等标准要求，结果显示机械压力机的不合格率居然高达85%。而对于安全要求不达标的机械压力机，用“事故多发”一词来形容一点都不为过，一旦注意力不集中，或者连续加班出现疲态，轻则断指，重则废臂，甚至丧命。
为什么不使用安全的设备，或者采取有效的安全措施呢？
原因一，安全理念缺失、心存侥幸
不少企业管理人员，无论是从事安全、环境和健康工作的人员、或是设备采购和管理人员、甚至是厂长，对机械安全没有很强的概念。想通过培训员工严格遵守企业安全规程，以避免事故的发生。诚然，安全培训和安全规程是减少事故发生的手段之一。但是，人是不可靠的。无论是在操作简单设备或是复杂设备的过程中，由于人员的疏忽而导致的事故案例数不胜数。此外，在与很多设备使用人员沟通中，总能够听到这样的观点，“这台设备虽然没有安全防护但也一样用到现在，没有出过事故”。他们往往心存侥幸，乐观地认为事故不一定会发生。殊不知，随着时间的推移，在设备安全性没有任何提高的情况下，其发生安全事故的可能性变得越来越大。对于那作祟的侥幸心理，我想引用中国的一句古话“常在河边走，怎能不湿鞋”，对于危险性很高的设备，如果不主动采取安全防护措施，发生事故只是时间问题。
原因二，成本
相比于设备工艺升级的投入，设备安全防护的投入对企业的利润贡献无法短期实现。这正是很多企业愿意在工艺升级上投入成本，而不愿意在安全防护上投入成本。得益于生产效率的提高，前者带来的效益立竿见影。而后者带来的潜在效益常常被人们忽视。企业往往不会预见到，一起事故所带来的直接成本和间接成本，给企业的效益带来怎么样的影响。随着劳动力成本的提高，以及员工维权意识的提升，企业主面临的是越来越昂贵的工伤事故赔偿的费用。按照目前市场的行情，如果出了工伤事故，企业起码要负担2万的工伤赔偿，加上庞大的医药费，这也将是一笔不小的费用。同时，停产、事故调查、企业品牌负面影响等带来的间接成本，其实远远高于赔付等直接成本。因此，机械的安全防护，其实才是真正的小投入大产出。
其实说到底，还是相关人员的责任心问题。好多人干活图方便，还把光栅给挡起来，还有的急挺被人为屏蔽掉。还有设备，程序还有乱动作。 学习了 安全，稳定压倒一切 绝大部分工厂都没有进行相应的岗前培训是造成事故的首要原因，绝大部分一线工人，学历都不会超过高中，他们根本就搞不明白这些设备的危害，只是看着师傅怎么做的他们就怎么做。
页:
[1]