液压系统多缸同步的误区
本帖最后由 海哥007 于 2014-7-25 16:00 编辑液压系统多缸同步的误区
前年有一个北京的机床研究所给山东临沂做了一台钢板淬火设备，现场安装调试液压系统时出现了不同步的问题。由于油缸是我公司制造，所以我也到了现场。
这台淬火机床的液压系统的工作原理是6只液压油缸向上推动一个平台（行程150毫米），快速夹紧一块加热后的钢板，然后向钢板喷水，实现淬火 。平台尺寸是2000X6000。需淬火钢板厚度为6-30毫米。夹紧钢板的目的是防止钢板在淬火过程中的变形。
其液压系统是榆次的一家液压公司制造。其同步措施是采用的齿轮式同步马达（原来是用的分流集流阀，由于同步效果不好才换成同步马达）。
现场出现的问题是：对压床的平台调整了好几天，但总是有一个角出现8-10毫米的缝隙，滞后几秒钟才能到位。
现场有几个厂家的工程师。有说是同步马达品质问题。有说是平台做得平面度不好。也有说是液压缸的內泄问题。
经过现场的观察和液压系统对机床的工作动作要求。我提出我的看法：液压系统的同步措施用在这里好像不对。这个机床的工作要求应该是同时到达终点。所有采用的同步措施都会影响了同时到达终点这个目的。例如：两辆汽车捆绑在一起行驶，一路非常的同步。但是到了终点的那堵墙。总有一辆会先碰到。另一辆确挨不上。
去年底。临沂宝华耐磨钢有限公司扩建又需要这种钢板淬火设备。其夹紧钢板的平台尺寸为12000X3000.他们公司把液压油缸和液压系统的设计与制造都交给了我们公司。我承担了总体设计。
技术协议要求：a.10只液压油缸；b.工作行程200；c.运行负载50吨。到终点夹紧负载100吨。d.200行程运行时间小于2秒。e..到达终点误差小于0.3秒（我力争0.5秒，甲方老总非要0.3秒，我真是没有办法说服他）。
我的设计方案是：1采用10只单作用液压缸，液压缸泄压后平台靠自重退回。（原来设备使用的是双作用油缸）
2.不使用任何同步装置，增加一组蓄能器。工作时蓄能器快速放油使液压缸顶起。
3. 由于一个工作循环液压缸工作的时间很短。有充足的的时间向蓄能器补油，所以只
用一台1.1KW的小泵组给系统保压。主泵电机只用17.5KW。（原来6缸的小平台设备液压泵组使用的总功率是55KW.）
今年5月到现场安装。一次调试成功。根本不需要我到现场。安装调试的工人回来说：其油缸行程运行时间只有1秒左右，其到终点的误差肉眼看不出来（0.3秒与0.5秒只能算是一个笑谈）。
是是的，反正有工件顶着，应该不用考虑同步，反正最快速度压过去，100个缸都是差不多时间了。 学习了，我现在遇到的问题是，顶出去有负载的话，两支油缸同步，然后油缸收回时，动作不同步了，这样的问题咋办呢。油缸竖直往上安装。 本帖最后由 hzdfyy 于 2014-7-26 20:02 编辑
谢谢海哥的经验，十缸同步真非易事，如果上升的速度比较慢的话你这个方法不知是否可行?
长见识，学习一下 是不是要求的是到达终点的同步而不是这个过程的同步？ 4楼问的有同然！ 要求不高有什么低价方案吗
shaokuang 发表于 2014-7-31 20:50
是不是要求的是到达终点的同步而不是这个过程的同步？
对，过程同步没有意义，只要不损伤结构，不影响终点同步，就可以了
2014年的帖子，2022年我看到了，依然觉得学到了一点东西，感谢。
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