做好自己的事情，不要管闲事，如果你做主了，一旦出了问题你就知道人心险恶了。
企业最怕出现这种情况，尤其是多部门合作的。其实制造企业一个很重要的内容，就是建立一个比较合适的流程：对每个流程设立要求，只要达到要求就到下一个流程，达不到要求就不给到下一个流程。要求谁做、要求做什么，一目了然。很多企业之所以做不好，很大的因素就是没做好相应的流程。比如如楼主所说的，检验这个环节，就是流程没走好的一环。谁做事，谁承担责任。
大家的回复我都仔细看了，说的也很在理，但是我朝有几个公司能真正做到尊重流程，按标准来办事。肯定有这这样的公司，但是不会多，所以大家提的意见道理上是通的，但是真正操作起来没那么简单，我现在比较同情的质检的哥们，过与不过的度他把握不好，而希望大家仔细再想想，假如你是我司的质检兄弟，你该怎么权衡，想要说换公司的就不必说了，多说点能切实可行的方法，期待大家有好的建议，谢谢了！补充一条，9楼的大侠说的可能正是当下很多公司采用的标准，也许是我偏颇了，大家多提意见，哈哈！
停电了，手机码字特别麻烦，错一字修改起来费事，大家尽量给出可参考的建议，别空泛的谈。谢谢各位大侠了。
本帖最后由 fmdd 于 2014-6-6 22:27 编辑
我是做非标设备的，我以前所在的一个公司，有个比较好的制度可供借鉴
供应商所完成的产品，必须要附带他们的检测报告，通常是在图纸上直接标明检测数据，检测的内容很详细，图纸上所要求的所有项目都必须得到确认，包括尺寸、公差，未注尺寸公差，材料热处理硬度、镀层厚度等等之类的，必须要完全符合图纸要求，如果有不符的，需要及时与设计人员沟通，将检验报告扫描发送给设计人员，与图纸有偏差的部分，需要单独注明，偏差需要得到设计人员的书面认可，同意接收，该零件才能接受，书面认可一般是电子邮件。
在供应商送货之后，公司自己的检验人员还需要对供应商的检验报告进行确认，必须保证检验项目没有遗漏，否则直接当退货处理。核实完供应商的检验报告，然后检验人员用新的图纸对照再检验确认一次，记录每个确认项目的数值，确保和设计图纸一致，如果不一致，需要通知设计人员进行确认，只有得到认可的签名，才能接受，否则做退货处理。
就算是设计人员设计的不合理，供应商也必须按照图纸要求来，做不到的，需要及时和设计人员沟通，得到同意更改的书面回复之后，才能变更。
楼主说的情况，
其实包括两种问题。
一是管理问题。
其他DX说了很多，就不细说了。
二是技术问题。
铆焊件尺寸一般偏差较大，
1~4mm在正常范围内。
如果尺寸要求高，
一则要加工装保证，
二则要有机加工保证，
但是这样都增加了成本。
如何取舍，
设计时要多考虑！
按照TS 16949的质量理念——”Quality is planed, not tested"。
既然有1~4mm的偏差也能装配，为什么你图纸上就不把公差放到4mm呢？
把刀用好 发表于 2014-6-6 20:14 static/image/common/back.gif
质量本就应该是企业最重视的一环。可现实中有多少会为了质量牺牲产量？所以说，那些不重视质量的国货是什么 ...
想的过于美好，我见过的绝大多数企业，检验的权利还没车间主任大。好多厂子根本没检验，比如我现在的厂，做出口产品，根本没检验，画图工兼职。
黄亨瑞 发表于 2014-6-6 23:10 static/image/common/back.gif
楼主说的情况，
其实包括两种问题。
一是管理问题。
大侠说的在理！其实在没有其他好的办法下也只能这样。
公司就算有标准的流程，也得配备有责任心的员工，不然再好的制度执行起来也会大打折扣，毕竟人的因素太大了。
Truthunter 发表于 2014-6-6 23:26 static/image/common/back.gif
既然有1~4mm的偏差也能装配，为什么你图纸上就不把公差放到4mm呢？
大侠可以参照16#大侠说的。谢谢:)